Chez MBDA, l’IA investit tous les domaines d’expertise

DES TRAJECTOIRES OPTIMISÉES POUR AIDER L’OPÉRATEUR

Toujours plus loin, plus efficace et plus précis… Pour défendre nos soldats et répondre à des besoins qui évoluent, l’IA ouvre de nombreuses perspectives. Alexandre, responsable du département Algorithmes Systèmes, développe avec son équipe des chaînes algorithmiques à base d’IA pour les systèmes de préparation de mission des missiles longue portée. Baptisée « auto-routeur », cette application propose aux opérateurs des trajectoires de missiles optimisées, calculées automatiquement, et répondant aux contraintes opérationnelles durant la mission : « La mise en œuvre d’un missile longue portée nécessite de préparer la route que devra emprunter l’armement au cours de son vol. L’opérateur doit prendre en compte toute la complexité de l’environnement : les défenses sol-air adverses, les zones interdites de survol, la discrétion, la navigation du missile... Pour cela, l’intelligence des traitements est un allié précieux. »

Dans une perspective de coopération homme-machine, l’opérateur reste au cœur du système : « L’IA ne se substitue pas à l’humain. C’est lui qui choisit la trajectoire la plus adaptée. L’affichage des résultats fournis par les algorithmes l’aide à comprendre les solutions proposées. Le bon sens et le pragmatisme de l’ingénieur restent essentiels pour développer des technologies innovantes à base d’IA », conclut Alexandre.

L'IA SUR LE CHAMP DE BATAILLE

L’IA est également utilisée dans le domaine du traitement d’images pour « l’amélioration d’images, l’analyse de scènes, la navigation par imagerie, ou encore la détection et la classification d’objets », explique Guillaume, Responsable d’un service de Vision et Traitement d’Images & expert IA.

Afin d’améliorer la détection, la reconnaissance et l’identification d’objets dans les images acquises par les missiles, MBDA a développé des capacités d’acquisition automatique de cible par imagerie faisant appel à l’IA. L’objectif ? Détecter et identifier rapidement des cibles terrestres en temps réel pour faciliter la prise de décision de l’opérateur sur le terrain. Un véritable coup d’accélérateur dans le domaine de l’IA comme l’explique Anne-Lise, Responsable chaînes fonctionnelles Systèmes : « Cette application change la donne dans des environnements complexes : là où les analyses d’images classiques sont limitées pour détecter un type de véhicule, l’IA permet d’interpréter plus rapidement la situation tactique. Elle apporte une aide significative à l’opérateur en lui ménageant du temps pour confirmer l’identification de la cible et réduit le temps de réaction. »

MBDA a ainsi développé un savoir-faire dans l’analyse et la constitution des données servant à l’apprentissage nécessaire à l’IA : « Nos efforts visent à développer un processus de conception et validation qui garantisse à la fois les performances et la fiabilité de nos produits. La maîtrise de nos données et leur souveraineté sont essentiels. », précise Guillaume.

L’IA AU SERVICE DE L’EFFICACITÉ OPÉRATIONNELLE

Au-delà du potentiel de l’IA sur le champ de bataille, MBDA la déploie pour optimiser la conception des systèmes afin de les rendre toujours plus sûrs et améliorer la confiance dans la qualité des produits. Dès les premières étapes de développement, elle est utilisée pour faciliter l’exploitation de grands volumes de données générés par les résultats de simulations : « Nous développons des techniques d’IA pour analyser les résultats et les interpréter plus rapidement. Nous utilisons de nouvelles représentations de la donnée, des méthodes non-supervisées comme le clustering et les algorithmes de détection d’anomalies. » , explique Séverine, responsable du département Simulation et Modélisation.

Ces dernières années, l’IA a permis d’améliorer le diagnostic lors de tests en production. Grâce aux méthodes de Data Science, les équipes ont mis au point des algorithmes qui alertent automatiquement l’expert de la présence d’erreurs de diagnostic, en identifiant plus vite les paramètres d’un défaut : « On estime à 20% environ le taux de défaut détecté en production, avec des temps d’analyse pouvant aller d’une demi-heure à plusieurs jours, provoquant parfois des arrêts de la chaine de production. Les gains d’efficacité et financiers sont donc bien tangibles ! »

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