"L’aéronautique est le premier de cordée dans la fabrication additive", pointe le directeur France d'EOS

L'impression 3D gagne du terrain dans l'industrie. Mais son intégration est inégale entre les différents secteurs. Eduardo Alonso, directeur France d'EOS, fabricant de machine industrielle de frittage sur lit de poudre, détaille pour Industrie & Technologies sa vision du marché.

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Eduardo Alonso, directeur France EOS

Industrie & Technologies : La fabrication additive en tant qu’outil industriel semble avoir franchi un cap. Quel est votre point de vue sur le marché actuel ?

Eduardo Alonso : La production de pièces de petite et moyenne série, en impression 3D est désormais une réalité. La technologie de fabrication additive est passée à l’échelle industrielle et les secteurs s’en emparent peu à peu. L’intégration de ce nouveau procédé demande quelques adaptations sur le plan organisationnel, mais les avantages en termes de réactivité de la production et de capacité de développements de nouvelles pièces sont indéniables. Le passage à la fabrication additive dans l’ensemble de l’industrie sera peut-être long mais il va impacter profondément les entreprises.

Quels sont les secteurs les plus avancés ?

L’aéronautique est le premier de cordée dans la fabrication additive et les entreprises ont de nombreux projets. Ce procédé est particulièrement adapté à leur cadence de production et à leur besoin de pièces à forte valeur ajoutée. La liberté de design qu’apporte l’impression 3D permet de concevoir des pièces plus légères avec des performances au moins équivalentes à celles produites avec des procédés traditionnels. Une caractéristique que recherche de plus en plus l’aéronautique, en quête d’économie de carburant. Le médical est également un secteur pionnier dans l’adoption de l’impression 3D. Dans ce cas, l’enjeu se porte d’avantage sur la création d’éléments personnalisés pour les patients comme des prothèses ou des éléments de chirurgie. L’automobile a en revanche un peu plus de mal à franchir le cap, notamment à cause des cadences de production liées à la production de masse.

Les innovations sont-elles plus nombreuses dans l'impression métal ou polymère ?

Récemment, il y a eu beaucoup de développement dans la fabrication additive métal, mais en ce moment, il y a des projets importants sur les polymères techniques comme les polyamides 11 ou 12, ou encore les thermoplastiques résistant aux très hautes températures comme le polyéthercétonecétone (PEKK). Nous avons d’ailleurs lancé l’année dernière l’imprimante P810, dédiée à ces matériaux techniques.

Votre technologie repose sur le frittage de poudre. Voyez-vous les autres procédés de fabrication, tels le dépôt par fil fondu (FDM), comme des concurrents directs ?

Les constructeurs de machine de FDM se développent également sur les polymères techniques à hautes performances. Donc oui, nous serons forcément en compétition sur certaines applications. Cependant les technologies possèdent des particularités qui les rendent plus aptes dans certaines circonstances. Par exemple, le frittage permet plus de détails et de meilleures propriétés mécaniques pour certaines pièces, alors que le FDM produit des pièces plus rapidement. Ce sera donc au client de faire des choix technologiques en fonction de ses besoins.

Quelles seront les prochaines évolutions de votre procédé ?

La technologie de fabrication additive par frittage a atteint un bon niveau de maturité. Notre objectif est d’accélérer l’intégration de l’impression 3D dans le cadre de l’usine 4.0. Pour cela, nous développons de nouvelles solutions d’automatismes, comme un chariot autonome pour la gestion de la poudre. Nous réfléchissons également une meilleure gestion des données entre les équipements, via l’envoi d’informations en streaming, pour une meilleure réactivité en temps réel et une protection accrue contre le piratage.

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