Le four électrique n’est pas une technologie mature
Faux, c’est une technologie bien plus mature qu’on ne le croit. Les premières générations industrielles de fours électriques ont déjà soixante ans et équipent encore des lignes dans le secteur agroalimentaire ou la métallurgie. Les deux technologies principales (la résistance et l’induction) reposent d’ailleurs sur des principes totalement maîtrisés depuis longtemps. Les fours électriques garantissent précision thermique et fiabilité. Ils ont la capacité de fonctionner en continu ou batch, mais aussi d’assurer les phases de maintien en température ou de réchauffage, ce qui les rend polyvalents.
Les fours électriques fonctionnent à basse température et manquent de puissance
Faux, l’électrique peut atteindre des températures très élevées et couvre une large gamme de puissance. En effet, les résistances métalliques atteignent couramment 1 300 °C, l’induction 1600 °C tandis que les fours à arc franchissent aisément les 2 000 °C. De quoi satisfaire les besoins de fusion, cuisson ou traitement thermique dans des procédés exigeants. Quant à la puissance, tout est une affaire de dimensionnement. Les puissances électriques vont de quelques dizaines de kW pour des fours de boulangerie ou de traitements thermiques à quelques dizaines de MW pour des fours tunnels ou de fusion.
Passer à l’électrique, c’est compliqué et pas avantageux
Faux, choisir la bonne technologie est primordial. Électrifier un four ne revient pas à remplacer un équipement par un autre. C’est une décision qui engage l’outil industriel sur quinze ans et qui oblige à repenser l’intégration et le pilotage du procédé. Les technologies électriques (résistance, induction, infrarouge, micro-ondes…) sont multiples et permettent d’amener l’énergie précisément là où elle est nécessaire. Cela implique de choisir et dimensionner avec soin la solution électrique à mettre en œuvre mais garantit aussi une plus grande efficacité énergétique au-delà des pertes fumées. Un four électrique offre une précision de chauffe supérieure, un environnement moins bruyant et plus sûr pour les opérateurs.
L’électrification d’un four n’est pas rentable « il n’y a pas de ROI »
Faux, et passer à l’électrique, c’est préparer l’usine de demain.
Le passage à l’électrique implique un investissement initial élevé, principalement lié au raccordement et à l’intégration du four dans l’environnement industriel mais permet aussi un investissement évité dans le cas du remplacement d’un four gaz existant. À l’usage, certaines applications (cémentation sous vide, fusion aluminium par thermoplongeur) génèrent une économie d’énergie permettant de rentabiliser le projet. De nombreux autres gains sont également à considérer : la réduction de la perte au feu, la durée de vie prolongée des isolants réfractaires, l’augmentation de la cadence de production… et surtout une décarbonation du procédé supérieure à 75 % ! L’analyse économique évolue aussi avec la trajectoire plus stable de l’électricité, la hausse attendue du coût du carbone et les aides à la décarbonation qui allègent les CAPEX.
[conclusion]
Le renouvellement naturel d’une partie des fours industriels jusqu’à 2035 constitue une réelle opportunité d’engager l’électrification avec force. Un grand nombre d’opérations s’y prête bien, comme celles de l’aluminium secondaire ou des traitements thermiques qui montrent des gains solides, avec une décarbonation et un savoir-faire éprouvé chez les équipementiers. Dans un contexte de prix de l’électricité plus lisible et de coût du carbone appelé à renchérir, les industriels disposent de tous les atouts pour envisager des fours plus modernes et performants, mieux alignés sur les attentes du marché.
Contenu proposé par EDF
