Les bobines qui sortent de l'usine Draka à Douvrin n'ont rien de commun avec celles des anciennes filatures de la région. Cet ancien site d'Alcatel, implanté dans le Pas-de-Calais, n'est autre que la plus grande usine de fibre optique d'Europe. Elle a été rachetée fin 2007 par Draka Communications, le numéro deux mondial du secteur, et elle est l'une des pépites que le français Nexans espère acquérir en se lançant dans le rachat du néerlandais. Elle file quotidiennement 50 000 km de fibre pour les opérateurs télécoms du monde entier. En quelques heures, des tubes de verre d'un mètre de longueur et d'une dizaine de centimètres de diamètre y sont transformés en fils de lumière, à peine plus épais qu'un cheveu et longs de plusieurs centaines de kilomètres. Des fils capables de transporter des millions de gigaoctets sur des milliers de kilomètres à haut débit sans perdre de signal, en toutes conditions. Point de magie ici, mais des procédés de production ciselés.
Salles blanches obligent, le site de cinq hectares s'arpente équipé de blouses, de chaussons et de lunettes de protection. Première halte devant un four étonnant, car mobile. Il va et vient autour du tube de verre et le chauffe uniformément pour atteindre 1 000 °C. On y injecte ensuite des gaz dopants, comme des tétrachlorures de silice ou de germanium, qui réagissent avec de l'oxygène pour former du dioxyde de silicium. Ce dernier se dépose sur les parois afin de donner l'indice de réfraction souhaité. Draka dispose d'une soixantaine de machines pour cette opération. Les plus récentes développent un nouveau procédé mis au point il y a deux ans par l'industriel. Le PCVD (Plasma-Activated Chemical Vapor Deposition) dépose plusieurs milliers de couches sur les parois du tube en sept ou huit heures, contre seulement une trentaine de couches en neuf heures précédemment. Il donne une « préforme primaire » de meilleure qualité et génère moins de déchets. Ce procédé autorise la production des fibres BendBrightXS, lancées il y a deux ans et qui fait la fierté de Draka. Le hollandais a déjà vendu 2 millions de km de ce modèle insensible aux courbures.
L'étape suivante, le dépôt à plasma, est tout aussi technique. En enrobant le tube devenu un barreau plein, elle donne naissance à la « préforme ». Draka est l'un des rares à fabriquer ses propres préformes. Un vrai atout selon Philippe Vanhille, le vice-président des opérations fibre optique : « Détenir notre propre technologie à cette étape de la production nous donne un véritable avantage compétitif. » Un avantage qui s'entretient : Draka consacre 15 millions d'euros annuels à sa R et D. Près de 6 % de son chiffre d'affaires en fibre optique.
FIBRES COLORÉES ET COUCHES PROTECTRICES
Enfin, le fibrage est peut-être le plus impressionnant. La préforme est suspendue à 25 mètres au-dessus du sol pour être chauffée à près de 2 000 °C. Elle coule « comme le miel d'une cuillère » pour s'étirer sous son propre poids, sans se casser, pendant douze heures. Pour suivre la transformation, il faut descendre plusieurs étages d'un escalier qui longe le fil en formation. Non sans avoir une nouvelle fois laissé les particules gênantes charriées par nos chaussons sur un paillasson adhésif. Bruits de scratch dans le silence des machines. En descendant les marches, on découvre un injecteur, puis deux, à quelques mètres d'intervalle. Ils enrobent le fil de deux couches protectrices successives. En plissant les yeux, on voit la fibre se détacher sur les machines, violettes, vertes ou encore jaunes. Autre innovation de Draka : la fibre est colorée dès sa fabrication pour lui donner le code couleur de l'opérateur télécoms qui l'a commandée. En bas, surprise, l'usine n'est pas déserte. Après un processus entièrement automatisé, un opérateur de production en chair et en os se saisit de la fibre pour l'engager sur une bobine. Des machines testent la résistance à la casse et à l'étirement. Environ une dizaine d'ouvriers contrôlent, étiquettent et emballent les bobines pour les expédier.
Draka emploie 400 personnes sur le site de Douvrin, dont 250 opérateurs de production. Pour répondre aux fluctuations des commandes, ils ont accepté, il y a cinq ans, la flexibilité des horaires, faisant ainsi de Drouvin, l'usine phare de la fibre Draka.
