Flexibilité. Tel est le maître mot de l’organisation de l’usine picto-charentaise de Forsee Power, fabricant et intégrateur de systèmes de batteries pour véhicules lourds et mobilité légère, qui réalise un chiffre d’affaires de 160 millions d’euros, et compte 700 salariés dans le monde. Le site, d’une superficie de 15 000 m2, qui produit environ 1 GWh de modules par an, appartenait autrefois à Federal Mogul, sous-traitant automobile américain qui y fabriquait des pistons de moteur diesel – tout un symbole – avant de mettre la clé sous la porte en 2014.
De nombreuses technologies de cellules
Quand Christophe Gurtner, PDG de Forsee Power et ancien de Saft, acquiert le site en 2018, il est dans un piteux état. «Il y avait de l’amiante partout, et le sol était incrusté de saleté, à cause de la forge», se rappelle-t-il. Six ans plus tard, la halle lumineuse, qui paraît gigantesque pour le nombre de salariés qui y travaillent (autour de 200), a été modernisée de fond en comble.
Les cinq lignes d’assemblage de l'usine comportent toutes les mêmes grandes étapes : réception et contrôle des cellules, stacking (empilage) puis assemblage des modules, pour finir sur les tests et la mise en boîte des batteries. En termes de cellules, fournies par des fabricants-tiers, les opérateurs de l’usine manient plusieurs technologies différentes, comme le lithium-ion, le nickel-manganèse-cobalt (NMC), le phosphate de fer liquéfié, pour produire des systèmes de batteries à haute autonomie mais lente recharge, et des systèmes à haute puissance, qui se chargent plus rapidement.
«Sur une même ligne, on peut produire 20 types de batteries différentes», vante Jean Mourlan, vice-président de Forsee Power en charge des opérations. «L’étape du stacking est automatisée et on garde un assemblage manuel, pour conserver une certaine flexibilité. Les postes d’assemblage peuvent être adaptés en cas de besoin», souligne Jean Mourlan.
Une adaptabilité globale
Le site produit sur commande pour des clients exclusivement européens. Il met en avant sa souplesse, qui se traduit jusque dans l'approvisionnement. «Nous disposons de dix jours de stock de composants. Il peut y avoir des tensions sur l’approvisionnement en électronique, mais pas sur les cellules de batteries, car nous ne sommes pas en compétition avec les voitures électriques», poursuit l’ancien de chez Valeo et Faurecia.
L'Usine Nouvelle Jean Mourlan présente l'intérieur d'un système de batteries de type Pulse, à haute puissance.
L’adaptabilité du site imprègne également les opérateurs du site. «Nous travaillons en un seul shift de huit heures, mais lorsque l’on remporte un contrat avec une ville par exemple, et qu’on doit équiper 30 bus, on passe en 2x8 assez rapidement», assure Jean Mourlan. Lorsqu’ils débutent chez Forsee Power, les opérateurs du site suivent «une formation qualifiante interne pendant six semaines». Indispensable car le métier de l'assemblage de batteries est relativement nouveau et l'offre de formation peu développée. «Nous avons recruté plusieurs chômeurs de longue durée grâce à un partenariat avec Pole Emploi (désormais France Travail, ndlr) qui travaillaient dans des secteurs très éloignés des batteries», indique Sophie Tricaud, vice-présidente du groupe en charge de la communication, des affaires publiques et du développement durable.
Certaines recrues proviennent toutefois de l’automobile. «Avant de travailler chez Forsee Power, j’étais mécanicien chez un concessionnaire à Poitiers», témoigne Denis Royer, chef d’équipe depuis cinq ans. L’installation du site en territoire poitevin a été choisie grâce «au bassin d’emploi local, la proximité avec Paris et la taille importante du site», selon Sophie Tricaud.
L'Usine Nouvelle Lors de l'étape de l'assemblage, les équipements de protection individuelle doivent être au rendez-vous.
A la formation aux opérations d’assemblage s’ajoute un volet sécurité, primordial compte tenu du danger chimique et électrique des batteries. «Lorsque l’opérateur assemble les packs et que la tension totale dépasse les 700 volts, il doit mettre des gants isolants et une visière protectrice», précise Jean Mourlan. En plus de la formation obligatoire des opérateurs, une douzaine de salariés, y compris parmi les fonctions support, reçoivent des formations pour être pompiers internes – flexibilité oblige –, combinaisons de sécurité incluses.
Ouverture à l’international
Des dispositions nécessaires, à l’égard du risque incendie associé aux batteries, qui est relativement peu connu des autorités, notamment américaines, où Forsee Power est en train de lancer une usine. «Nous avons eu une grande discussion avec des pompiers américains sur le sujet, car ils n’ont aucun référentiel sur la production de batteries !», rapporte Jean Mourlan.
En plus de l’ouverture d’une usine dans l’Ohio, où Forsee Power projette une production de 3 GWh avec 120 salariés en 2028, le groupe prépare l’élargissement de son site à Zhongshan – son site initial, ouvert en 2003 –, dans le sud-est de la Chine. Des pistes de développement évidentes pour le groupe, dont le chiffre d’affaires provient «en majorité écrasante» de l’international selon la direction, qui n'avance pas de chiffre exact. Forsee Power n’oublie toutefois pas la France et le site de Chasseneuil-du-Poitou, où il vise une multiplication par quatre de la production, pour atteindre l’équivalent de 10 000 systèmes de batteries pour bus en 2027.
Crédits photo : L'Usine Nouvelle
