La discrétion est de mise et la modernité bien cachée. À Élancourt (Yvelines), le visiteur qui se rend sur le site de Thales ne doit pas se fier aux apparences. Implanté au beau milieu d’une zone industrielle, l’établissement, avec son architecture des années 1980, ne laisse rien soupçonner du savoir-faire qui y est déployé. Dans les multiples bâtiments, quelque 5 000 salariés mettent au point des technologies combinant optique et électronique dans des salles blanches, assemblent des équipements critiques pour les Rafale, assurent la cybersécurité de grandes entreprises françaises… Depuis plusieurs mois, le site s’est enrichi d’une nouvelle production, plus atypique, celle du drone Spy Ranger.
Ce minidrone de renseignement et de surveillance a séduit l’armée de terre, qui en a commandé 210. Malgré le Covid-19 et la mise en télétravail d’une partie des équipes, la production monte en cadence et la salle d’expédition est pleine de colis prêts à partir. «L’objectif est d’accélérer et de produire deux systèmes de drones [un système comporte une station sol et ses trois appareils, ndlr] par semaine dès 2021», explique Gilles Labit, le responsable du département drones. Une vingtaine de systèmes ont déjà été produits pour l’armée française et pour des clients étrangers.
Thales a misé sur un système de production qui, à l’image de son minidrone déployable en moins de douze minutes sans outillage et transportable à dos de soldat, se veut pratique, efficace et répondant au juste besoin. L’atelier de production des Spy Ranger est à peine plus grand qu’une salle de classe. Une poignée d’opérateurs et de techniciens, en blouse blanche afin de respecter les contraintes de propreté, suffisent pour assurer les tâches d’assemblage et de tests.
Car Thales a décidé de ne pas tout produire lui-même. À l’entrée de l’atelier, les pièces à assembler, disposées sur différentes tables, proviennent de ses fournisseurs. Le corps central du fuselage intégrant déjà le moteur électrique, la dérive et les ailes sont fournies par la PME francilienne Aviation Design. La boule optronique, l’œil électronique du drone, par le fabricant drômois Merio.
Thales fournit les équipements de transmission qui proviennent de son site de Gennevilliers (Hauts-de-Seine). Thales a ainsi favorisé une filière industrielle française pour son appareil, ce qui lui permet de le vendre à des armées étrangères sans être soumis à la réglementation américaine Itar sur les exportations d’armement.
Deux modèles pour optimiser l’organisation
À l’autre extrémité de l’atelier, deux opérateurs se concentrent sur l’étape la plus critique de la production : le test d’un système complet, soit la console informatique, sorte de PC portable renforcé qui permettra de piloter à distance le drone, le drone lui-même sans ses ailes, et les antennes. Sur leur clavier, les techniciens pianotent des instructions qui permettent notamment de valider le fonctionnement de la caméra, mais aussi des gouvernes de l’appareil et la qualité des transmissions. Les opérations sont minutieuses. Une journée est nécessaire pour valider un système de drones.
Pour simplifier la production, le Spy Ranger n’existe qu’en deux versions : les modèles 330 et 550, avec respectivement trois et cinq heures d’autonomie de vol. De quoi faciliter le travail des opérateurs qui, au premier coup d’œil, savent distinguer les pièces et les attribuer au bon système. L’industriel a déployé une organisation favorisant l’autonomie et la réactivité. Autour de l’atelier, toutes les fonctions du programme sont réunies dans le même bâtiment : le bureau d’études, le service d’approvisionnement, le service d’expédition… Soit une soixantaine de personnes. «Cela nous permet de gagner en réactivité. Quand le client a une demande particulière ou si l’un des fournisseurs est en rupture de pièces, nous pouvons faire rapidement appel aux bons experts», affirme Gilles Labit. Avant d’être livré au client final, les drones quitteront Élancourt pour être testés en vol dans l’Essonne, près de la très chic Milly-la-Forêt.
