Safran Power Units vient de franchir une nouvelle étape décisive dans l'introduction de la fabrication additive dans ses process de production en obtenant une première certification de l’Agence Européenne de la Sécurité Aérienne (EASA) pour une pièce majeure de groupe auxiliaire de puissance (APU) réalisée en fabrication additive métallique. Il s'agit d'un disque de turbine, ou redresseur, intégré dans les parties chaudes de l'APU. Ce disque, d'un diamètre d'environ 20 cm, a été réalisé en fabrication additive en alliage nickel, au lieu de l'inconel conventionnellement utilisé pour ce type de pièces.
A la clé : un gain de masse de l'ordre de 35%, mais aussi un cycle de production réduit d'environ un tiers, pour une pièce complexe constituée dorénavant de quatre éléments, au lieu de huit. "C'est l'aboutissement de plusieurs années de R&T conduits en amont en partenariat avec un laboratoire de l'université australienne Monash et en collaboration étroite avec les équipes de Safran Additive Manufacturing", précise François Tarel, directeur général de Safran Power Units. Cette certification va permettre à Safran Power Units de passer d'ici quelques semaine à une production en série, prévue sur le site de Toulouse, qui a réceptionné une première machine de fabrication additive dès l'automne 2016.
1er vol prévu avant fin 2017 sur un AW189
La nouvelle pièce sera intégrée sur le nouvel eAPU60 destiné à équiper les AW189 nouvelle génération de Leonardo Helicopters. "Le premier disque de turbine de série réalisé en fabrication additive devrait voler d'ici la fin de l'année 2017", souligne François Tarel. Dans la foulée de ce premier programme, Safran Power Units prévoit de l'intégrer très vite à deux nouveaux modèles d'APU, en cours de développement, l'un pour le Global 7000 de Bombardier et l'autre pour le F5X de Dassault Aviation. La société espère également pouvoir le monter sur le TX de Boeing, pour lequel elle est encore en compétition.
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Dans la foulée, les équipes du bureau d'études poursuivent leurs travaux pour développer de nouvelles pièces d'APU en fabrication additive, en ciblant des pièces de plus en plus complexes. A terme, tous les programmes seront progressivement concernés par ce nouveau procédé de fabrication. "D'ici 4 à 5 ans, près d'un tiers de l'APU devrait être produit en fabrication additive", prévoit François Tarel.
Filiale de Safran Helicopter Engines, Safran Power Units est spécialisé dans la conception et la production de système de puissance pour l'aéronautique civile et militaire. La société développe deux grandes lignes de produits : des APU et systèmes de démarrage pour avions et hélicoptères et des turboréacteurs de petite puissance pour missiles et engins cibles. Egalement implantée aux Etats-Unis(à Dallas et à San Diego), la société emploie 600 salariés, dont 550 à Toulouse (Haute-Garonne), où sont implantés son siège social, ses bureaux d'études et son site majeur de production.
Marina Angel
