L’assemblage est réalisé par induction, sans adhésifs ni éléments de fixation mécaniques. Grâce à la réversibilité du procédé, les composants peuvent être démontés et remplacés maximisant ainsi le cycle de vie du cadre.
Celui-ci combine des raccords en Ti6Al4V imprimés en 3D avec des tubes composites thermoplastiques. Les raccords en titane sont réalisés par la technologie DMLS (Direct Metal Laser Sintering), puis usinés pour les sièges de roulement et texturés au laser pour assurer une interface optimale. Le triangle avant utilise des préformes tressées en fibres de carbone recyclées/PA6 consolidées par l’entreprise herone GmbH, tandis que le triangle arrière est constitué de tubes CF/PA6 fournis par LATW d’Alformet GmbH. L’assemblage repose entièrement sur le soudage direct thermique : l’induction chauffe localement le polymère, qui s’écoule dans la microstructure du raccord pour former un joint robuste (>50 MPa) Sans recourir à un adhésif, les tubes et les raccords peuvent être séparés et remplacés plusieurs fois, offrant une recyclabilité réelle et un potentiel de réparabilité complet. Le processus de fabrication peut être entièrement automatisé avec un temps de cycle optimisé grâce, entre autres à un assemblage sans fixation ni adhésifs.
