Comment Ghold fait grimper l'écoconception

Quel point commun y a-t-il entre un fan d'escalade, amateur de nature et de silence, qui s'entraîne en salle avant de gravir les hauts sommets, et un conducteur de grosses cylindrées qui adore appuyer sur le champignon ? A première vue aucun... si ce n'est leur empreinte carbone qui ne demande qu'à être améliorée. Car contrairement aux idées reçues, l'escalade en salle a un impact non négligeable.  « 25 000 prises d’escalade en polyuréthane et béton de résine polyester, donc non recyclables, sont produites chaque jour en Europe et déployées dans les salles d’escalade. Et il n’y a aucune action à ce jour pour les collecter de façon globale », constate Benoît Jacquot-Bertrand, responsable industriel et cofondateur de Ghold. Ces prises en thermodurcissables, dont la production est en partie délocalisée par les marques en Europe de l'Est, sont actuellement façonnées par coulées de résines, avec de nombreuses étapes de fabrication manuelle, exposant les opérateurs à des composés organiques volatils.

Pour réconcilier son sport de prédilection avec des valeurs plus écologiques, Benoît Jacquot-Bertrand a donc fondé avec trois amis, Ghold, une start-up qui développe ses propres modèles de prises monomatière en TPU recyclables et a instauré un système de consigne. « Nous voulions obtenir les mêmes propriétés que les prises d'escalade classiques mais avec la recyclabilité en plus. Nous avons donc développé une formulation matériau en conséquence et opté pour le TPU, un thermoplastique élastomère parfaitement adapté pour résister à l'abrasion », précise le start-uper.

Ghold

Une montagne de prises à recycler

Il existe environ 60 000 formes différentes de prises d’escalade sur le marché européen. Fabriquer une prise d’escalade compte de multiples contraintes car ces pièces massives, de 4 cm d’épaisseur en moyenne, sont produites en petites quantités, entre 1500 et 2000 pièces par série, et nécessitent un temps de refroidissement assez long. Elles peuvent disposer d’une ou de deux textures différentes, avec une partie grainée, le grip, impossible à reproduire en plasturgie conventionnelle.

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Le process breveté de Ghold, qui a développé un ensemble de moules standards avec un partenaire français, permet de réaliser différents états de surface grâce au moule d’injection.« Notre process n'existe par ailleurs. Il nous faut 40 secondes pour produire une pièce et chaque injection permet de fabriquer une pièce différente », détaille Benoît Jacquot-Bertrand. Une prise d’escalade dure en moyenne 2 ans et demi. Dans les salles très fréquentées (plus de 1000 passages par jour), comme à Paris ou à Lyon, leur longévité est réduite à 6 mois. « Une marque qui fait fabriquer ses prises d’escalade chez nous peut proposer des bons de retour aux salles d’escalade qu’elle équipe. Les prises usées nous reviennent alors, nous les trions par couleurs, les rebroyons et les réinjectons dans la production », poursuit-il.

Artline

©Artline

L'objectif à terme : proposer uniquement des prises en TPU recyclé. Pour l'heure, 30 % de matière recyclée est déjà intégrée. « Les volumes retournés ne suffisent pas pour l'instant. Lorsque nous aurons davantage de retours, nous pourrons envisager des prises contenant du TPU recyclé à 100 % à l'intérieur, et avec 30 % de recyclé en surface, qui elle seule s'use », espère-t-il.

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