“ Le four vertical est une solution thermique compacte sur-mesure :
- Efficace, en considérant la qualité thermique (isothermie) et la productivité (cadence) ;
- Réductrice de couts, économie de place, de coût énergétique et d’entretien ;
- Facile et rapide à mettre en place et à transférer ;
- Intégrable dans des lignes de production existantes ou à réaliser ;
- Automatisée, en lien avec des robots qui requièrent des opérations répétitives et précises ;
- Économique et compétitive, lié au degré d’innovation, au prix et au volume d’entretien comparé à des fours classiques ;
- Propre et écologique, par une conception éliminant tout mécanisme et substance, source de risque de contamination ;
- Sûre et respectueuse, des normes de sécurité homme-machine et environnementales actuelles ;
- Polyvalente. ”
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Four vertical à plateau pour la cuisson. Ici: exemple d'un four de cuisson dans le cadre de la fabrication de pièces de freinage pour le secteur automobile.
1-Dimensions
Dimensions totales :
- Longueur 6,00 m
- Largeur 5,00 m
- Hauteur 5,50 m
Dimensions du plateau : 1 200 mm 1 200 mm 150 mm
II- DESCRIPTION
1-Composants de transport et de transfert :
- Un cadre à structure tubulaire soudée en acier doux.
- Une table rotative alternée à 2 positions, guidée par des roulements, entraînée par un moteur à engrenages avec régulateur de vitesse et arrêt mécanique pour le positionnement.
- Une tableélévatrice électrique permet de charger et de décharger les plateaux à l'intérieur et à l'extérieur de la tour. Lors du levage, la table élévatrice pousse le plateau positionné sous la tour dans la pile de plateaux ascendante. Lors de la descente, la table prend en charge un plateau refroidi de la pile de plateaux descendante ; un poussoir électrique transfère le plateau sous le four vers la table rotative.
- Quatre collecteurs doublés permettent l'empilage des plateaux dans la colonne de levage de la tour et le désempilage des plateaux de la colonne descendante.
- Un chariot de transfert situé au sommet de la tour déplacera le plateau le plus haut de la pile de plateaux de levage à la pile de plateaux de descente. Ce dispositif est guidé par des rouleaux verticaux et latéraux dotés de roulements à billes à haute température et motorisés par un cylindre pneumatique placé à l'extérieur de la tour.
- Plateauxpersonnalisés, chacun mesurant L1200 mm * L1200 mm* H150 mm. 2 piles de 20 plateaux empilés/pile=40 plateaux répartis sur deux zones, une zone de chauffage et une zone de refroidissement. 5 plateaux supplémentaires dans les zones de transit (entrée du four, sortie, zone de convoyage). Fourniture totale de 45 plateaux.
- Un système d'entraînement par courroie avec encodeur pour les différents transferts et positionnements en mode de fonctionnement, de nettoyage ou de vidange. Cela permet par exemple de décharger la quantité totale de plateaux par l'arrière du four vertical. En mode nettoyage ou vidange, les plateaux seront positionnés sur un tiroir et transférés vers l'arrière du four pour être manipulés, etc.
2- Un four vertical pour le séchage et le refroidissement, y compris :
- Une structurerobuste avec des profils tubulaires soudés en acier doux.
- Une isolation thermique avec des panneaux de fibres de verre minérales de 50 mm d'épaisseur, garantissant un fonctionnement efficace, des températures extérieures basses et une excellente stabilité thermique.
- Un caisson intérieur en tôles d'acier doux, soudé et étanche à l'air en continu. Des ailettes d'air réglables tout au long de la tour permettent d'uniformiser la distribution de l'air, assurant ainsi une bonne homogénéité de la température.
- Un boîtier extérieur en tôles d'acier recouvert d'une peinture époxy résistante (couleur RAL à définir par le client). L'absence de contact entre l'enveloppe intérieure et l'enveloppe extérieure minimise la dissipation de la chaleur.
- Des portes d'entretien de chaque côté permettent un accès pratique et complet à l'intérieur du four. Un joint en caoutchouc de silicone assure une bonne étanchéité entre les portes et l'enveloppe intérieure. L'isolation et le joint ne contiennent pas d'amiante.
- Un ventilateur centrifuge interne pour la circulation de l'air chauffé. Le flux d'air élevé accélère le processus de durcissement et uniformise la distribution de la température. L'air est soufflé de gauche à droite sur toute la hauteur et la largeur du boîtier interne.
- Deux ventilateurs centrifuges internes pour le refroidissement .
- Volets manuels pour le réglage de l'entrée d'air (air frais) et de la sortie d'air (air vicié). Réglages effectués en usine pour une utilisation ultérieure
- La source de chaleur est un brûleur à gaz (Maxon) à flamme directe, modulant, avec des accessoires garantissant un fonctionnement sûr et fiable. Le brûleur à gaz est doté d'une programm
- Capteursde contrôle de la température pour contrôler les zones d'air chaud et de refroidissement et dispositif de protection contre l'excès de température.
Efficace, en considérant la qualité thermique (isothermie) et la productivité (cadence);Réductrice de couts, économie de place, de coût énergétique et d’entretien Facile et rapide à mettre en place et à transférerIntégrable dans des lignes de production existantes ou à réaliser Automatisée, en lien avec des robots qui requièrent des opérations répétitives et précises Economique et compétitive, lié au degré d’innovation, au prix et au volume d’entretien comparé à des fours classiques Propre et écologique, par une conception éliminant tout mécanisme et substance, source de risque de contamination Sûre et respectueuse, des normes de sécurité homme-machine et environnementales actuelles PolyvalentMax. 350 °C
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