Les secrets de fabrication des Choco BN dévoilés !
Adrien Cahuzac
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Pascal Guittet
Les ingrédients
Farine de blé, sucre et eau sont les principaux ingrédients des célèbres BN. Avec également quelques graisses végétales, cacao, sel, poudres à lever (carbonate d’acide d’ammonium et carbonate acide de sodium) et émulsifiants. En revanche, pas d’oeufs ! "Trop cher et ce n’est pas particulièrement bénéfique sur le plan nutritionnel", explique le groupe.
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Le pétrin Après plusieurs heures de pétrissage, la pâte est déposée dans des bacs qui vont être transférés dans de grands entonnoirs qui se déversent au-dessus de rotatives.
Pascal Guittet
Les rotatives Comme dans une imprimerie, BN utilise des rotatives pour mouler de manière industrielle les biscuits. Chacune coûtant plusieurs milliers d’euros, les motifs présents sur les biscuits durent plusieurs années. Le désormais célèbre "sourire" BN est apparu pour la première fois en 1992.
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La cuisson Après le moulage, les lignes de biscuits passent ensuite automatiquement dans des fours de plusieurs mètres de longueur.
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Sortie des fours Six fours de cuisson sont présents dans l’usine. Une fois dorés, les biscuits sont prêts à recevoir leur garniture selon un procédé que la direction ne souhaite pas dévoiler. Toutes les garnitures (chocolat, confitures...) sont réalisées sur le site. 8 000 tonnes de sucre sont utilisées pour cela chaque année.
Pascal Guittet
Le lean manufacturing
Visant à améliorer la productivité, le lean manufacturing a fait son entrée dans l’usine en 2009. Au programme : amélioration de la production, description des tâches, développement de la polyvalence et de l’autonomie des salariés... "Depuis six mois, nous démarrons un lean manufacturing uniformisé dans tout le groupe avec l’objectif de gagner 10 % de productivité par an", explique Bernard Saje, le directeur de l’usine.
Pascal Guittet
Triage et calibrage Avant la phase d’assemblage, où ils retrouvent leur moitié inférieure qui a reçu la garniture, les biscuits supérieurs passent dans une machine de triage et calibrage. Pas de quartier pour les biscuits cassés ou malformés qui sont éliminés.
Pascal Guittet
La superposition Après cristallisation de la garniture (ou refroidissement), les biscuits reçoivent leur partie supérieure (qui sourit), selon un procédé d’aspiration que la direction de l’usine ne souhaite pas dévoiler. Ce système, breveté, permet une superposition automatisée de préemption très précise qui évite de casser les biscuits.
Pascal Guittet
L’ensachage Pour stabiliser le biscuit et la garniture, le conditionnement des gouters fourrés se fait à température contrôlée à 18 °c toute l’année. Une fois assemblés, les biscuits (ici des mini BN) sont mis en sachets grâce à une toute nouvelle machine. 4 millions d’euros sont investis chaque année pour améliorer les process de production.
Pascal Guittet
Le conditionnement
Une fois mis dans des emballages cartonnés, les biscuits BN sont expédiés vers la plate-forme logistique d’United Biscuits à Orléans où la capacité est de 15 000 palettes. Gérée par Norbert Dentressangle, la plate-forme est partagée avec le groupe Mars. "Ce n’est pas une économie directe mais ça permet de répondre aux exigences de nos clients distributeurs en termes de juste à temps sans que cela nous coûte trop chers", explique Bernard Saje.
Indétrônables des cartables des écoliers français depuis l’après-guerre, les célèbres biscuits BN fêtent cette année leurs soixante ans d’existence. Appartenant au groupe britannique United Biscuits depuis 1998, ils sont fabriqués presque immuablement par la Biscuiterie Nantaise, qui leur a donné ses initiales. "Ils sont 7,7 millions à en sortir chaque jour, l’équivalent de 350 kilomètres de biscuits, soit la distance entre Nantes et Paris", se félicite Bernard Saje, le directeur de l’usine. L’occasion de dévoiler les secrets bien rodés de leur production.
