D.R. Depuis le printemps 2013, à l’initiative de Fabrice Brégier, président et CEO d’Airbus, Yann Barbaux s’est vu confier la nouvelle stratégie d’innovation chez Airbus. Nommé très officiellement Chief Innovation Officer d’Airbus, il travaille à décliner l’innovation au sein de l’ensemble du groupe, en favorisant le décloisonnement des métiers et l’accélération des processus d’innovation.
"Nous devons aller plus vite, à la fois pour sélectionner les bonnes idées, et pour les accompagner jusqu’aux phases avancées de développement", précise Yann Barbaux. Une boîte à idées électronique interactive a été mise en place au sein du groupe, accessible à l’ensemble du personnel. Plus d’une centaine de cellules d’innovation ont été créées dans le monde entier pour relayer localement la dynamique d’innovation et une petite équipe de 20 "Caretakers" est en charge de repérer les idées qui méritent d’entrer en mode projets.
"12 000 salariés se sont déjà manifestés sur la boîte à idée, qui fonctionne aujourd’hui comme un véritable réseau social au cœur de l’entreprise. Chacun peut commenter les idées des autres, mais aussi les enrichir, les faire avancer", souligne Yann Barbaux.
40 projets innovants présentés sur 10 000 mètres carré
C’est pour mettre en lumière cette dynamique, que le groupe a décidé d’organiser à Toulouse, sur son site très emblématique de Saint-Martin-du-Touch, à proximité immédiate des sites d’assemblage et des bureaux d’études, un Innovation Showcase. Pendant trois jours, du 5 au 7 octobre, tous les salariés ont été invités à prendre connaissance d’une sélection d’une quarantaine de projets innovants retenus à l’issue d’un vaste appel à projets.
Pour l’occasion, un hall complet de quelque 10 000 mètres carrés, habituellement dédié à la maintenance, a été reconverti en véritable salon de l’innovation. "L’objectif était de mettre en lumière des histoires d’innovation très différentes, pas forcément très compliquées", insiste Yann Barbaux.
Au titre des histoires simples : des attaches de câbles en papier. L’idée a été portée par un chef électricien d’un atelier de voilure de l’A320 du site de Broughton, en Grande-Bretagne. Les câbles sont actuellement livrés avec des colliers en plastique que l’opérateur doit défaire avec une pince, avant d’engager ses opérations de câblage. Rien que cet atelier, cela représente 800 000 colliers, avec à chaque fois un risque d’endommagement des câbles. La solution : des attaches en papier, facilement déchirables à la main. Un brevet a été déposé. Le produit est en phase de test et un partenariat est en cours avec une PME du sud de la France pour la production de ces nouveaux colliers. A la clef : une opportunité de marché pour cette PME, car ce système pourrait intéresser d’autres industriels.
Tout aussi simple, il suffisait d’y penser, un nouveau modèle de poubelle embarquée, actuellement en test, qui permet de compacter les ordures à bord de l’avion à l’intérieur du charriot poubelle, par aspiration d’air, au lieu du système actuel de broyage électromécanique.
Le digital en pole position
A l’heure de l’Usine du Futur, beaucoup d’innovations portent sur les technologies digitales. Réalité virtuelle, internet des objets (IoT), robotique et impression 3D étaient au rendez-vous de cet Innovation Showcase.
Une équipe présentait ainsi une application de lunettes intelligentes avec écran intégré pour faciliter les opérations de marquage des points de positionnement des équipements à l’intérieur de la cabine. Ce système permet de diviser par six ce temps de marquage et surtout d’éviter les risques d’erreur. Le procédé est en test sur la chaine d’assemblage de l’A330, avant d’être déployé sur d’autres sites, voire, pour d’autres applications.
Une autre équipe est en étude avancée pour l’utilisation de robots collaboratifs mobiles et autonomes pour accompagner des opérateurs sur des tâches de précision. Des essais sont en cours à l’usine de Saint-Nazaire (Loire-Atlantique) pour les positions de fixations sur la structure primaire de l’avion.
Un peu plus loin, c’est un nouveau simulateur de vol en réalité augmenté qui est présenté. Plus besoin de mobiliser du temps sur les simulateurs de vols du groupe. Grâce à la réalité augmentée, avec un simple siège, un casque et un écran, on peut immerger le pilote dans un environnement de vol et tester toutes sortes de modifications, en amont des simulateurs classiques. L’objectif est de réduire les cycles de développement.
A côté, l’IoT ouvre la voie vers la cabine intelligente, où chaque objet (siège, gilet de sauvetage, fiche de consigne de sécurité…) sera tagué et identifié. Plus besoin de faire de longues vérifications avant chaque vol. Le personnel peut tout visualiser à partir d’un simple écran. Le process est actuellement testé au sol par des compagnies aériennes. Les premiers essais en vol sont prévus pour mi-2017.
Face aux possibilités offertes par le développement de l’impression 3D, une équipe d’ingénieurs planche pour sa part sur un outil d’aide à la décision. L’objectif est d’identifier dans le catalogue des pièces d’avion, sur la base de certaines complexités géométriques les meilleures candidates pour l’impression 3D.
Marina Angel
