Toyota Valenciennes, dimensionnée au plus juste

Frédéric Parisot | | |

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Toyota Valenciennes, dimensionnée au plus juste

La région de Valenciennes a été choisie pour sa situation centrale, à la fois proche des clients et des fournisseurs.

La question du coût du travail en France n’a pas beaucoup pesé lors du choix de l’implantation, tant la région de Valenciennes semblait idéale pour les dirigeants de Toyota. Nord de la France, Sud de l’Angleterre et Bénélux : 130 millions de personnes habitent dans un rayon de 300 kilomètres autour de l’usine. Et les deux tiers de l’acier utilisé proviennent d’Arcelor Dunkerque, à seulement 100 kilomètres du site.

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Les concepteurs de l’usine ont fait en sorte qu’elle compte 25 % de surface en moins que les autres sites du groupe. Pour gagner des mètres-carrés au sol, le flux de production est organisé en trois dimensions : les voitures passent d’un atelier à l’autre par des souterrains, et tous les composants arrivent par des convoyeurs aériens. La ligne elle-même est raccourcie, de sorte que l’en-cours ne dépasse pas 30 à 40 véhicules (contre 300 à 400 chez la plupart des concurrents).

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Zéro stock, kanban, juste-à-temps… L’usine applique l’ensemble des principes du Toyota Production System, formant un système cohérent entièrement tourné vers l’efficacité. Pour rester l’usine la plus compétitive du groupe, le site doit sans cesse chercher à augmenter ses cadences, réduire les temps de changement de séries, et éliminer les temps d’arrêts. Les stocks ne dépassent jamais sept heures de production, les sièges sont livrés en séquence (dans l’ordre de la production) toutes les trente minutes, et les presses sont capables de changer automatiquement d’outils en moins de cinq minutes.

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Parce qu’un robot ne peut pas proposer d’améliorations, Toyota préfère confier un maximum de tâches aux opérateurs. En proposant des idées ou en prenant part à des chantiers d’amélioration, les ouvriers participent activement à la productivité de l’usine. Ces chantiers ont d’ores et déjà permis de réduire les coûts de production de l’ordre de 40 % depuis la création de l’usine. En outre, plutôt que de construire de vastes ateliers de retouches aux abords de la ligne, le constructeur a préféré créer des "dojos", dans lesquels les opérateurs apprennent à acquérir les bons gestes pour produire "bien du premier coup".

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Malgré la part accordée à l’humain, Toyota n’hésite pas à automatiser entièrement certaines opérations, comme la finition. La ligne de finition, entièrement automatisée, compte à elle seule pas moins de 96 robots. Sur certaines opérations, jusqu’à 16 robots peuvent souder simultanément, ce qui réduit au maximum le temps de passage dans cet atelier.

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Toyota a confié à Valenciennes la production de la Yaris américaine, afin de conserver un niveau de charge élevé. L’automobile est une industrie fortement capitalistique, et 1,1 milliard d’euros a déjà été investi dans l’usine de Valenciennes depuis 2001. Du coup, pour rester compétitive, l’usine a besoin de conserver des volumes de production élevés. C’est pourquoi la maison-mère lui a confié la production des Yaris destinées au marché américain, qui apporte une charge supplémentaire de 10 à 15 % (22 000 à 25 000 véhicules par an).

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Si le site de Valenciennes est aujourd’hui l’un des plus efficaces du groupe Toyota, c’est grâce à une usine dimensionnée au plus juste, à une situation géographique qui réduit les coûts logistiques, et bien sûr à la stricte application des principes du Lean Manufacturing.

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