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Chaque acteur à son niveau va être invité à traquer les gaspillages qui alourdissent son travail et pénalisent ses performances. Traditionnellement, on identifie sept familles de gaspillages : surproduction, attente, transport, stocks, processus, mouvements, rebuts. 
Une démarche Lean Manufacturing consiste donc à identifier et à éliminer toutes les pertes d’efficacité qui jalonnent la chaîne de la valeur (depuis la réception de la matière jusqu’à l’expédition du produit). Elle va se déployer selon deux axes :
Dégraissage local des opérations individuelles par l’application d’outils tels que : 
- Kaizen : méthode japonaise encourageant à chaque niveau les petites améliorations quotidiennes sans gros investissement contrairement à l’approche occidentale qui fonctionne davantage par grandes avancées souvent coûteuses et peu concertées. 
- 5S : règles de base du comportement de l’opérateur vis à vis de sa machine (seiri : trier, seiton : ranger, seiso : nettoyer, seiketsu : standardiser, shitsuke : suivre) visant à éliminer les petites mais nombreuses et répétées pertes d’efficacité 
- TPM (Total Productive Maintenance) : Système global de maintenance industrielle fondé sur le respect des facultés humaines et la volonté participative de l’ensemble du personnel pour rentabiliser au maximum les installations. 
- SMED (Single Minute Exchange of Die) : méthode systématique d’analyse et de diminution des temps de changement de série dont le but est d’améliorer le TRS de l’équipement mais surtout de diminuer la taille des lots.

Amélioration des flux physiques par l’application d’outils tels que :

- VSM (Value Stream Mapping) : représentation graphique et documentée de la chaîne de la valeur permettant d’en faire le diagnostic et de la repenser avec l’obsession d’éliminer les gaspillages. 
- DBR (Drum Buffer Roap) : directement issu de la Théorie des Contraintes (TOC), le DBR consiste à orchestrer les flux de production autour des goulets afin de maximiser le débit global du système. 
- Taktime : c’est le rythme (le métronome) correspondant à la capacité d’absorption du marché et sur lequel l’ensemble de l’entreprise doit se synchroniser afin de produire ni trop ni trop peu.
- Kanban : passage des flux poussés aux flux tirés par la demande. Une gestion kanban se matérialise par un circuit de containers et d’étiquettes entre postes avals et postes amonts.

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