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Les actualités de Infodream

Qu’est-ce que le contrôle réception ?

20 juillet 2018

Logiciel MES
A quoi sert le contrôle réception ?
  Le module de contrôle réception de la Suite Qual@xy permet l’acceptation ou le rejet d’un lot de pièces présenté par un fournisseur (interne ou externe). En fonction de l’effectif du lot et de niveaux de qualités attendus (NQA), le logiciel configure un tableau de mesure à contrôler, caractéristique par caractéristique. En fonction de l’historique des dernières mesures pour chaque cote contrôlée, le logiciel peut faire évoluer dynamiquement le niveau de contrôle : renforcé (on contrôle plus de pièces et on augmente le critère d’acceptation), ou réduit (on contrôle moins de pièces).     Que faut-il définir ?
On détermine au départ :   - Un niveau de contrôle du lot (une sévérité)
   - Un NQA (Niveau de Qualité Acceptable) par caractéristique
   - En fonction du niveau de contrôle, du NQA et de la taille du lot, la norme indique un nombre de pièces à prélever suivant qu’on est en mode normal, réduit et renforcé, ainsi qu’un critère d’« acceptation » et un critère de « rejet »
   - Caractéristique par caractéristique :
        - on accepte le lot si on a moins de x pièces mauvaises dans le prélèvement (critère d’acceptation)
        - on refuse le lot si on a plus de x pièces mauvaises dans le prélèvement (critère de rejet).
     Voici un exemple :   - Je reçois un lot de 100 pièces
   - En fonction d’un niveau de contrôle défini, on me demande de prélever 20 pièces sur ce lot
   - Pour une caractéristique suivie avec un NQA de 4, j’obtiens un critère d’acceptation à 2 et un critère de rejet à 3
       - je refuse le lot dès que j’ai 3 pièces mauvaises (ou plus) pour cette cote
       - je peux l’accepter si je n’ai aucune, 1 ou 2 pièces mauvaises seulement
   - Pour une caractéristique plus critique suivie avec un NQA de 1, j’obtiens un critère d’acceptation à 0 et un critère de rejet à 1
       - je refuse le lot dès que j’ai une pièce mauvaise pour cette cote
       - je ne peux l’accepter que si les 20 pièces contrôlées sont conformes

Le principe de base est donc relativement simple : je ne mesure qu’un échantillon du lot (pas 100%), et j’ai des critères plus ou moins sévères selon les niveaux de criticité de mes caractéristiques.       Les fonctions avancées du contrôle réception.
  Ce principe de base peut être rapidement complété.
  En fonction de l’historique des lots de pièce déjà reçus (pour un fournisseur donné), on va également gérer des types de contrôle :   - réduit (les lots reçus étaient acceptés, on réduit donc le nombre de pièces à contrôler et on ajuste les critères d’acceptation et de rejet)
   - renforcé (les derniers lots reçus présentaient des problèmes, et on augmente donc le nombre de pièces à contrôler).
 Si le niveau de qualité reçu est vraiment excellent et se maintient (on est en contrôle réduit depuis longtemps), on peut même passer en mode « skip », c’est-à-dire qu’on ne contrôle plus la caractéristique concernée tous les lots, mais uniquement un lot sur 3, sur 5, …
  Ce passage entre les différents modes (renforcé à normal à réduit à skip) ainsi que les conditions qui le permettent s’appelle la dynamisation. Il est très important que cette dynamisation soit à la caractéristique ! Sur un même lot de pièces, on peut contrôler des caractéristiques en mode normal, d’autres en réduit, et d’autres encore en renforcé.
  En plus du plan d’échantillonnage simple présenté ci-dessus (quand on a contrôlé le nombre de pièces demandé, on ne peut qu’accepter ou refuser le lot), on a également des plans d’échantillonnages double, multiple ou progressif (on peut ne pas accepter ou refuser du « premier coup », mais demander à retirer un échantillon pour compléter l’étude).
  Au niveau pratique, le contrôle progressif est certainement le type de contrôle le plus prometteur : on peut arrêter le contrôle (en acceptant ou refusant le lot) à chaque nouvelle pièce contrôlée ; on n’est pas obligé d’attendre la fin du contrôle de l’échantillon défini.
  Configuré avec les mêmes risques statistiques qu’un plan d’échantillonnage simple ou double, c’est le plan qui limite au maximum le nombre de pièces mesurées, tout en assurant les mêmes résultats !
  On a également une façon particulière d’exprimer les critères d’acceptation et de rejet pour les caractéristiques mesurées. Dans ce cas, on va parler de coefficient K (Ki et Ks), et l’acceptation va être le résultat d’un calcul faisant intervenir la moyenne et la dispersion des mesures des pièces du lot.
  Frédéric Henrionnet
Directeur des Opérations, Infodream
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Qu’est-ce que le R&R ?

11 juillet 2018

Logiciel MES
R&R, répétabilité, reproductibilité, CMC, … qu’est-ce que c’est ? L’une des bases théoriques (… et pratiques) du SPC est ce que l’on appelle classiquement les « 5M » (les 5 causes principales de variabilité d’un procédé de fabrication) : Machine, Main d’œuvre (opérateur), Milieu (environnement), Matière, Méthodes. On peut ajouter un 6ième M (Management), qui prend également sa part dans les causes de variabilité d’un procédé, mais quid du 7ième M : la Mesure ?
La mesure n’est pas une cause de variabilté du procédé. Il est totalement incorrect (et absurde au sens mathématique et statistique) d’inclure une dispersion ou une précision de mesure dans un calcul SPC ou une décision de conformité d’une pièce.
Quel est le principe ? Un appareil de mesure, et plus globalement un procédé de mesures (soumis également aux 5M) disperse et procure une incertitude de mesure. Une étude préalable de R&R (Répétabilité & Reproductibilité ; vocabulaire plutôt anglo-saxon) ou de CMC (Capabilité des Moyens de Contrôle ; vocabulaire plutôt européen) doit être menée afin de déterminer si l’incertitude et la variabilité de la mesure est compatible avec la tolérance et la variabilité du procédé.
Si oui, le procédé de mesure est déclaré apte, et les mesures indiquées doivent être traitées comme telles. Si non, il faut améliorer son procédé de mesures. En tout état de fait, on ne prend plus jamais en compte une incertitude de mesure dans une étude SPC une fois l’étude R&R réalisée !
Une étude de R&R (ou de CMC) se déroule de la manière suivante : plusieurs opérateurs (2 ou 3) mesurent plusieurs fois (2 ou 3 fois) un certain nombre de pièces (10 dans l’idéal). L’ordre des mesures est aléatoire, et on essaie de sélectionner les pièces pour qu’elles couvrent l’intégralité de l’intervalle de tolérance.
Cette étude permet d’obtenir des informations sur :
  • La répétabilité : dispersion de l’opérateur mesurant la même pièce
  • La reproductibilité : dispersion entre les opérateurs mesurant la même pièce
  • L’interaction (étude ANOVA / ANAVAR) entre les pièces et l’opérateur
On conclut en fonction d’un indicateur final (GRR pour étude R&R, Cpc pour étude CMC) sur l’adaptation du procédé de mesure p/r à la caractéristique mesurée :
  • Procédé accepté
  • Procédé toléré (sous condition financière ou technologique)
  • Procédé inacceptable
Si on ne parle que du moyen de mesure, le même instrument peut être accepté pour mesurer une caractéristique dans certaines conditions avec un certain IT, et refusé pour une autre caractéristique !
Les études classiques n’étudient que la répétabilité / reproductibilité (on mesure plusieurs fois la même pièce dans certaines conditions, et on vérifie qu’on obtient la même mesure). On ne parle donc pas ici de justesse : la mesure est-elle bonne ?
Seule la norme CNOMO introduit des indicateurs de justesse, en comparant les valeurs obtenues lors de l’étude aux valeurs « vraies » des pièces. Cette étude est plus lourde à mettre en œuvre : elle nécessite des pièces étalons, et se pose de facto le problème des « valeurs vraies » : mesures obtenues par un laboratoire de métrologie.
Le module SPC est capable de calculer les indicateurs R&R (conformes au MSA : Measurement System Analysis) et les indicateurs CMC (développés par CNOMO) avec l’indicateur Cpc introduit par Maurice Pillet. Pour les méthodes avancées de calcul d’interaction, nous utilisons l’ANOVA (Analyse Of Variance du MSA) et sa variante ANAVAR (Analyse de la Variance) de Maurice Pillet également.
Remarque : le seul cas où la résolution de l’instrument de mesure doit être pris en compte pour une étude SPC est le dessin mathématique de l’histogramme de distribution, où l’intervalle de classes doit être égal à un multiple de cette résolution (pour éviter les « trous » ou les classes sur ou sous-représentées). Il s’agit dans ce cas d’éviter une mauvaise construction mathématique de l’histogramme, pas de corriger ou de « tempérer » des valeurs à partir d’une mesure. SPC gère cette résolution au niveau des caractéristiques de gamme, ce qui permet d’obtenir des histogrammes conformes à la norme.

Frédéric Henrionnet
Directeur des Opérations
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Qu’est-ce que le SPC ?

01 juin 2018

Logiciel MES
  SPC est un sigle signifiant « Statistical Process Control », ou en français : Maîtrise Statistique des Procédés (MSP).
Cette technique a connu un essor très important dans les années 80 dans l’industrie automobile américaine.
L’objectif principal de cette technique est, grâce au contrôle qualité de la production en continu et par prélèvement, de réduire les taux de rebut ou de retouche, par anticipation de la non-qualité.
Pour une production industrielle donnée, produisant des pièces sur lesquelles des mesures sont effectuées, le SPC va consister à réaliser, à intervalle régulier, les étapes suivantes :
  • Prélever un échantillon de pièces sur la production (par exemple 5 pièces)
  • Mesurer les caractéristiques de cet échantillon (par ex hauteur, largeur et longueur de ma pièce)
  • Calculer la moyenne et l’étendue (max-min) sur mes 5 pièces pour chacune de mes caractéristiques
  • Reporter ces valeurs sur des graphiques temporels appelés « cartes de contrôle »
  • Appliquer des lois statistiques qui permettent de connaître le comportement de la population totale de mes pièces, même si je ne traite que des échantillons
  • En cas d’alerte, rechercher les causes et prendre éventuellement des actions correctives
  • Recommencer à l’étape 1
Parmi les alertes, on va notamment détecter des dépassements de limites de contrôle (qui sont plus serrées que les limites de tolérances) et les dérives qui démontrent qu’un processus est en train de se dégrader.
On voit que l’on va alors pouvoir réagir sur le processus de fabrication avant de fabriquer des pièces non-conformes.
La non-qualité est alors anticipée, et non subie a posteriori.
Cette technique est applicable sur n’importe quel processus de fabrication, que l’on fabrique des petites ou grandes séries, que l’on fasse du contrôle à 100% ou par prélèvement.
On voit que les gains potentiels sont énormes par application de cette méthodologie.
D’abord initiée par l’automobile pour qui il était vital de ne pas mesurer toutes les pièces (très grandes séries), la technique s’est progressivement étendue à d’autres secteurs comme le médical et l’aéronautique, et plus généralement les fabrications de pièces à très forte valeur ajoutée.
Dans ce dernier cas, on continue à mesurer toutes les pièces, mais grâce à la technique du SPC, des allègements de contrôle vont pouvoir s’opérer, et réduire le taux de non-conformité signifie réduire le nombre de retouches, concessions etc…
Le module SPC a été développé dans cet esprit, à savoir qu’il doit être accessible et présenter un intérêt pour tous.
Ainsi, les fonctions avancées du module SPC permettent de piloter les activités de :
  • Grandes séries
  • Petites séries
  • Pièces sérialisées ou non
  • Processus multi-empreintes
  • Contrôle par attributs
  • Assemblage avec traçabilité conforme à la norme EN9100
  • Gestion automatique des allègements de contrôle
  • Pour le médical : conformité à le norme FDA 21 CFR Part 11
Au fur et à mesure de l’apparition de nouveaux métiers, nouvelles pratiques, nouvelles normes, le module SPC évolue pour toujours suivre les utilisateurs dans leurs efforts d’amélioration continue.

Corinne Clesse
CEO Infodream
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