[Vidéo] Bugatti fait des étincelles avec un étrier de frein imprimé en 3D

Le 31 janvier, Bugatti a révélé les tests d'un étrier de frein imprimé en 3D. Le monobloc de titane est soumis à rude épreuve pour résister aux vitesses ultra-rapides des voitures de la marque alsacienne. Le constructeur veut expérimenter dès 2019 la production en série de ces pièces.

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[Vidéo] Bugatti fait des étincelles avec un étrier de frein imprimé en 3D
Bugatti a révélé les tests d'un étrier de frein imprimé en 3D.

L’impression 3D parcourt du chemin dans l’industrie automobile. Il est désormais courant de voir les constructeurs utiliser cette technique pour produire des jantes ou des éléments de personnalisation. Il est beaucoup plus rare de voir le procédé utilisé pour des pièces critiques pour la sécurité. Le 31 janvier, Bugatti a montré qu’il était bien avancé dans ce chantier. La marque haut de gamme alsacienne a en effet publié une vidéo où elle teste un étrier de frein imprimé en 3D et destiné à la Bugatti Chiron. Ce faisant, l’entreprise prouve que sa pièce est capable d’arrêter une voiture ultra-rapide.

Révélée en 2016, la Bugatti Chiron est l’un des véhicules les plus puissants au monde avec une vitesse de pointe de 420 km/h. Dans cette vidéo, l’étrier de frein supporte des vitesses allant jusqu’à 400 km/h tandis que le disque affiche des températures jusqu’à 1 000 degrés celsius. De quoi faire rougir le disque, lui faire cracher des étincelles et libérer quelques flammes. L’étrier semble néanmoins tenir bon dans ces conditions démesurées. Le groupe Volkswagen indique qu’il est capable de faire ralentir la Bugatti Chiron de 100 à 0 km/h en 2,5 secondes.

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Des premiers essais de production en série en 2019

L’étrier de frein monobloc à 8 pistons a été conçu en partenariat avec Laser Zentrum Nord en Allemagne. Il a demandé 45 heures d’impression et 2213 couches de poudre de titane fondues ensemble à l’aide de quatre lasers. “Le titane est surtout utilisé comme alliage de formule Ti6AI4V dans l’industrie aéronautique et aérospatiale pour la réalisation de composants soumis à de très fortes sollicitations mécaniques, comme les suspensions de trains d’atterrissage, les ailes d’avion ou des pièces de moteurs d’avion ou de fusée”, explique Bugatti.

Après impression, l’étrier est exposé à des températures de 100 à 700 degrés pendant 10 heures dans un four pour “éliminer les contraintes résiduelles et garantir la stabilité dimensionnelle du composant.” Les surfaces de la pièce sont ensuite polies à l’aide d’un procédé “mécanique et physico-chimique” pour améliorer la résistance de l’étrier. La dernière étape est l’usinage des contours de toutes les surfaces fonctionnelles, comme les chambres de pistons et les filetages.

Avantage non négligeable de la pièce : sa légèreté. Elle pèse 2,9 kilos contre 4,9 kilos pour un étrier en aluminium qui équipe actuellement la Bugatti Chiron. Soit une économie de poids de 40% tandis que sa capacité de charge est supérieure. Bugatti prévoit des premiers essais de production en série au premier semestre de 2019.

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