[Sortie d'usine] Dans l'usine pilote de Munich où BMW construit ses futurs modèles électriques

À l'occasion de la construction du prototype de la prochaine BMW iNext, l'usine pilote du constructeur allemand située à Munich nous ouvre ses portes. 

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[Sortie d'usine] Dans l'usine pilote de Munich où BMW construit ses futurs modèles électriques
Pour la fabrication du prototype de sa nouvelle BMW iNext, l'usine pilote a mis en place de nombreuses innovations.

Si Renault a son Technocentre de Guyancourt (Yvelines), BMW a son "centre de recherche & innovation" (dit "FIZ" en interne, pour "Forschung und Innovation Zentrum") au nord de Munich. C'est ici que le fabricant de voitures premium développe, dans le plus grand secret, ses futurs modèles. Le constructeur bavarois planche notamment sur une nouvelle génération de véhicules électriques, après une première salve de modèles (la citadine i3 et le coupé i8).

Au FIZ, BMW fait naître des prototypes de ses nouveaux modèles, comme le futur iNext. Ces version bêta des futurs véhicules permettront d'effectuer des tests en conditions réelles et de préparer l'industrialisation du véhicule.

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Avec une superficie totale de 100 000 m2, l'usine pilote accueille 850 collaborateurs, qui peuvent travailler simultanément sur un maximum de six projets de véhicules. Elle comprend un atelier de carrosserie ainsi que des unités d'assemblage, de prototypage et de construction de concept cars, ainsi qu'un centre d'excellence pour l'impression 3D.

Des innovations dans l'assemblage et le contrôle des prototypes

BMW compte construire ses futurs modèles électriques sur les mêmes lignes de montage que les modèles thermiques et hybrides, et non sur des sites dédiés. C'est un important défi à relever. Le travail des équipes du FIZ consiste à anticiper tous les problèmes qui pourraient se poser dans la future phase d'industrialisation, et de mettre au point de nouveaux procédés innovants, qui seront ensuite déployés dans les usines du groupe. La simulation et la création de jumeaux numériques en font partie. BMW utilise aussi la réalité augmentée pour repérer d'éventuels défauts.

BMW expérimente aussi des solutions "IRL". Comme la technique du collage rotatif pour assembler les pièces. Ce procédé assemble l'acier à l'aluminium en utilisant la chaleur de friction générée lorsqu'un élément en acier perce une pièce en aluminium. La chaleur obtenue de l'acier permet la fusion des deux composants.

Des technologies nouvelles sont aussi utilisées dans la phase de validation des pièces et des équipements et la phase de contrôle qualité. BMW utilise des radars lasers et met en oeuvre la tomographie assistée par ordinateur. Quatre robots coordonnés balaient les prototypes aux rayons X ; les données rassemblées permettent de former une image 3D multicouche afin d'analyser les éléments internes du prototype sans avoir à le démonter. C'est de cette façon que les nouvelles techniques de soudage pourront être - ou pas - validées pour la grande série.

La version de série du BMW iNext est attendue à l'horizon 2021. Le futur modèle sera un véhicule autonome de niveau 3 et devrait permettre de rouler 600 kilomètres en une seule charge. BMW estime qu'il lui faudra construire une centaine de prototypes de l'iNext pour pouvoir la mettre au point.

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