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L'Usine Auto

[Sortie d'usine] A Enstone, l’écurie F1 de Renault dope son usine de technologies de pointe

Marion Garreau , , , ,

Publié le

Images Après trois ans de travaux et d’investissements, Renault a ouvert les portes de son site de Formule 1 à Enstone, en Angleterre. Tour d’horizon des principaux ateliers et des technologies qui les équipent.

[Sortie d'usine] A Enstone, l’écurie F1 de Renault dope son usine de technologies de pointe
Deux monoplaces sortent chaque année du site de Formule 1 de Renault à Enstone, en Angleterre.
© XPB / James Moy Photography Ltd.

Trois ans après avoir racheté à Lotus le site de Formule 1 d’Enstone, dans l’Oxfordshire en Angleterre, et après avoir fait son retour comme écurie constructeur, Renault a ouvert début octobre à la presse les portes d’une usine dédiée à une discipline habituellement secrète. "L’écurie Formule 1 de Renault a un plan à six ans qui comprend deux étapes majeures : réduire l’écart avec le top 3 de la discipline en 2019 puis entrer sur ce podium après le changement réglementaire attendu en 2021", déclare d’emblée Marcin Budkowski, directeur exécutif du site.

Pour avoir les moyens de ses ambitions, le constructeur français a investi massivement dans ce site qui, hormis la partie moteur fabriquée en France à l’usine de Viry-Châtillon (91), s’occupe de tout : la conception et la production du châssis, le développement et l’intégration des boîtes de vitesses, l’électronique, la R&D et les tests des véhicules. Doté d’un budget annuel de 300 millions d’euros, cette usine fait aujourd’hui travailler 676 collaborateurs, issus de 22 nationalités différentes, dont plus de 200 recrutés ces deux dernières années. Visite en images.

Le bureau d’ingénierie

Le bureau d’études d’Enstone est divisé en quatre sections : conception de la transmission, conception mécanique, analyse des contraintes et Groupe de Performance du Véhicule (GPV). Il faut près de 150 000 heures de travail et 19 000 dessins réalisés en conception assistée par ordinateur (CAO) pour définir les 14 500 composants d’une monoplace. Preuve de la place centrale du châssis, plus de 70 collaborateurs participent à son dessin.

Les ateliers de fabrication

Alors que plus de 90 % du châssis est fabriqué en interne à Enstone, la mécanique de précision a ici toute sa place. Le site accueille pas moins de 30 machines-outils, dont 90 % ont été renouvelées l’an passé.

Plus de 50 000 éléments métalliques sont fabriquées sur une saison, la plupart à partir de métaux légers et résistants tels que le titane, l’aluminium et l’Inconel. Les outillages fonctionnent 24 heures sur 24 tout au long de l’année.

Installés entre fin 2017 et début 2018 dans un bâtiment qui leur est dédié, ces deux centres d’usinage verticaux haute vitesse à cinq axes du fabricant italien Breton se caractérisent par leur niveau extrêmement élevé de précision. Leur principale utilisation a trait à l’usinage des grandes pièces, comme les coques ou les fonds plats.

Pour le prototypage rapide des pièces, Enstone a bien sûr investi dans différentes machines d’impression 3D. Cet espace doit être agrandi en 2019 pour accueillir une petite révolution du domaine : la fabrication additive métallique.

Le banc d’essai

Ici le véhicule est testé sur sept vérins, des points de simulation qui reproduisent les données enregistrées lors des essais libres pour analyser comment chaque pilote absorbe les vibrations. L’objectif : estimer l’impact des différents réglages et améliorer les performances de la voiture à travers la suspension. Rien qu’au bruit émis pendant ces tests, un pilote peut reconnaître que c’était lui qui conduisait et sur quel circuit !

La soufflerie

La soufflerie permet de tester l’aérodynamisme du véhicule. Pour respecter la réglementation mise en place depuis 2014, la maquette à échelle de 60% est testée sur cette "piste roulante" où les éléments de la monoplace sont soumis à un flux d’air réglementé lui aussi. Peuvent être ainsi testés le tangage, le roulis, la hauteur de roulement, la déformation des pneus ou encore le système d’échappement. En 2017, la soufflerie d’Enstone a bénéficié d’une remise à niveau pour améliorer sa piste et augmenter l’angle et la portée de lacet.

Le simulateur

"Contrairement aux idées reçues, le simulateur ne sert pas pour l’entrainement des pilotes mais pour le développement de la voiture et l’optimisation des réglages, explique Nick Chester, le directeur technique de la partie châssis. Nous pouvons par exemple identifier les meilleurs réglages par rapport à l’arrivée de nouvelles pièces sur la voiture et selon la conduite de tel pilote." Dans la cabine où le pilote s’installe au volant du simulateur doté d’un immense écran, 100 à 120 tours de piste sont faisables en une journée, générant la production de 20 gigaoctets de données. Pour faire tourner les modèles de simulation, 15 ordinateurs sont nécessaires !

La salle des opérations

Mise en service en mai 2017, cette salle permet au site d’Enstone d’être relié en direct à la piste et au garage lors des courses. Elle est composée de 24 postes de travail, dotés chacun d’un ordinateur à double moniteur et d’un système radio, qui font face à six écrans. L’enjeu : analyser le plus rapidement possible les performances des véhicules et la stratégie des pilotes, y compris concurrents. Une analyse des données en temps réel est faite : plus de 200 capteurs fournissant 150 000 mesures par seconde (températures, pressions et accélérations entre autres) équipent les monoplaces, ce qui créé 4 Mo d’informations par seconde, transmis à Enstone en un quart de seconde. Leur traitement est amené à prendre une place de plus en plus importante. Pour preuve, Enstone vient de recruter trois data scientist (expert en gestion et analyse des données) et regarde de près ce qui se fait en intelligence artificielle.

Marion Garreau, à Enstone / Photos Renault Sport F1

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