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[Politique industrielle] Encore un petit effort pour se moderniser !

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La prise de conscience a commencé. Depuis deux ans, l’industrie s’est attaquée à la modernisation de son outil de production. Mais celle-ci est encore loin d’être achevée.

[Politique industrielle] Encore un petit effort pour se moderniser !
Les usines françaises comptent 33 400 robots, cinq fois moins qu’en Allemagne.

Pour la PME Magafor, "le frein est surtout humain"

L’une des dernières machines est restée sous bâche pendant six mois. « Nous n’avions pas le personnel pour l’installer », reconnaît Daniel-Lilian Matthey, le directeur général de Magafor. Avec ses 180 salariés, la PME francilienne a des airs de champion allemand. Leader mondial de sa niche – la fabrication de forets à centrer – dont il fournit un tiers de la production mondiale, le mécanicien s’est lancé dans une modernisation soutenue de ses équipements. La PME a développé ses propres machines ultra-spécialisées. Cinq sont déjà installées, six autres sont en attente. Des investissements qui ont valu à son usine de Bussy-Saint-Georges (Seine-et-Marne) le label de vitrine de l’industrie du futur. En comprimant son temps de production, la PME a réduit l’écart de compétitivité avec les pays émergents. « Il y a dix ans, les fabricants chinois étaient dix fois moins chers que nous, l’écart est tombé à 2,5 fois et nous faisons presque jeu égal avec l’Inde », souligne le directeur général qui investit 8 à 10 % de son chiffre d’affaires annuel grâce à de confortables marges. Son seul problème concerne le recrutement. Alors que l’usine doit doubler de taille l’an prochain, avec 60 postes à la clé, trouver des opérateurs de maintenance vire au casse-tête. « Nous investissons trop au final, s’inquiète Daniel-Lilian Matthey. La concurrence est rude avec les grands groupes en Ile-de-France. Nous faisons tout pour essayer de nous faire connaître, comme obtenir ce label de vitrine, pour avoir des CV. » Une deuxième responsable des ressources humaines vient aussi d’être recrutée.

Les entreprises citées

Chez Az Metal, le robot n’est pas prêt de repartir. « Pour s’en sortir, il fallait automatiser. Cela m’épate que certains de mes collègues n’aient pas franchi le pas de l’automatisation, car le gain en productivité est énorme », remarque Ronan Le Tiec, le patron de cette PME de sous-traitance mécanique de 20 salariés implantée à Quévert (Côte d’Armor). Entré dans l’usine en 2014, le premier robot a permis de remplacer trois salariés pour réaliser des soudures répétitives et de décrocher de nouvelles commandes. Devant le succès, un second pourrait venir le rejoindre en 2018.

Az Metal n’est pas un exemple isolé. En 2016, les installations de nouveaux robots dans les usines françaises ont progressé de 39 % selon la Fédération internationale de la robotique, alors que la progression mondiale n’a été que de 16 %. « Depuis cinq ans, les entreprises comme les politiques ont pris conscience de l’impératif de se moderniser », se félicite Tahar Melliti, le directeur général de l’Alliance pour l’industrie du futur, lancée en 2015 pour encourager la remise à niveau de l’outil de production. En trois ans, l’organisation a piloté près de 5 000 audits, financés par les régions, dans des PMI industrielles. Une trentaine de vitrines valorisent aussi les meilleurs exemples de l’industrie du futur. « La mesure de suramortissement fiscal pour les investissements productifs a aussi permis d’enclencher un cercle vertueux. Les ventes de robots ont atteint un niveau jamais vu en France cette année », constate Bruno Grandjean, le président de la Fédération des industries mécaniques (FIM). L’arrêt du dispositif n’a pas fait dérailler les efforts des entreprises françaises. Leurs dépenses d’investissement devraient encore progresser de 4 % cette année, après 3,6 % l’an passé d’après l’Insee.

L’automobile, exemple à suivre

Malgré les progrès, l’industrie a pourtant encore du chemin à parcourir. Par rapport à ses voisins, le niveau d’équipement des usines tricolores fait pâle figure. Avec 33 400 robots en fonctionnement, la France en compte près de cinq fois moins que l’Allemagne (et ses 189 000 robots) et deux fois moins que l’Italie. Même en rapportant à la taille du secteur manufacturier, le pays est dans le ventre mou du classement européen, avec 1,3 robot pour 100 salariés, loin du taux d’automatisation de la Suède (2 robots pour 100 salariés) et derrière l’Espagne et l’Italie. La règle a bien sûr des exceptions. Dans l’automobile, où un gros effort de modernisation a déjà été réalisé, les usines françaises sont les deuxièmes plus robotisées d’Europe, derrière l’Allemagne encore une fois. Les statistiques globales ne sont guère plus glorieuses en matière de transformation numérique. Selon Eurostat, seuls 70 % des industriels français disposaient d’un site internet en 2016 alors que leurs homologues allemands étaient 90 % à être présents en ligne et les industriels finlandais 98 % ! Idem pour l’utilisation des réseaux sociaux et le recours à la publicité en ligne.

Conséquence : hormis quelques filières d’excellence qui n’ont plus rien à prouver, le made in France reste dans son ensemble scotché à un niveau de gamme médiocre. « Si on enlève l’aéronautique, la pharmacie et le luxe, la France a le même niveau de gamme que l’Espagne, avec les coûts salariaux de l’Allemagne », souligne Patrick Artus, le chef économiste de Natixis. Même si les ventes de robots progressent, l’industrie n’a pour l’instant pas encore redressé la barre en matière de part de marché à l’export par exemple. Associé chez EY et ancien conseiller industrie à l’Élysée sous le précédent quinquennat, Olivier Lluansi le reconnaît : « Le processus est plus lent que prévu. Rattraper le retard cumulé depuis vingt ans demande encore de la persévérance », constate-t-il. Pour Bruno Grandjean, « il faudrait encore cinq années d’investissement au rythme actuel pour être au niveau de nos concurrents européens ».

Encore faut-il éviter le « mal-investissement », souligne le patron de la FIM. Même si le parc machines est plus âgé que dans les usines allemandes, les entreprises françaises n’ont paradoxalement jamais arrêté d’investir. Avec 29 % de leur valeur ajoutée investie, soit 80 milliards d’euros en 2015, elles ont même concédé plus d’efforts que leurs voisins germaniques. « Le problème n’est pas la quantité, mais la qualité. En gros, les entreprises françaises investissent surtout dans de vieilles machines », ironise Patrick Artus.

Le renforcement des compétences, une nécessité

Le think tank La Fabrique de l’industrie, qui finalise une étude sur l’investissement pour le printemps, n’a pas encore levé tous les coins du mystère. Mais il a déjà évacué deux suspicions qui amèneraient les industriels français à investir dans des domaines improductifs : l’immobilier d’entreprises (avec des coûts fonciers élevés) et la remise à niveau des équipements (pour cause de surréglementation). Vincent Charlet, le directeur de La Fabrique, suspecte plutôt que « les chiffres agrégés masquent des effets de filières ». L’investissement est fortement concentré : 70 % des dépenses dans l’appareil productif sont le fait de 3 000 entreprises seulement. Si les grands donneurs d’ordre ont des sites ultramodernes, c’est moins le cas des sous-traitants du bout de la chaîne. En moyenne, le taux d’investissement des PME tombe d’ailleurs à 15 % de la valeur ajoutée, loin de la moyenne nationale.

« Pour l’instant, on ne fait que du rattrapage mais il faut maintenant prendre de l’avance », plaide Tahar Melliti. Certains s’inquiètent de voir la mobilisation retomber à Bercy. « Peut-être parce que les politiques ont le sentiment que le problème a été résolu. La french fab est une très bonne initiative, mais il faut maintenir des actions spécifiques », argumente Bruno Grandjean. Le projet de loi pour la transformation des entreprises, prévu pour avril 2018, devrait s’atteler au financement et à la digitalisation des outils de production des entreprises. Pour que les PME ne relâchent pas leurs efforts, Patrick Artus plaide pour la mise en place d’un crédit d’impôt robot, sur le mode du crédit d’impôt recherche. Les experts proposent aussi de relancer le plan de soutien à l’industrie du futur, lancé par Arnaud Montebourg et renforcé par Emmanuel Macron en développant davantage une approche par filières industrielles, afin que les grands groupes entraînent résolument leurs sous-traitants dans leurs efforts de modernisation.

L’autre piste concerne le renforcement des compétences. Le manque d’opérateurs de maintenance ou d’intégrateurs spécialisés freine l’adoption de ces nouvelles techniques. Mais la montée en compétences doit aussi se diffuser plus largement auprès des petits patrons. François Pellerin, l’animateur du programme usine du futur en Nouvelle Aquitaine, le reconnaît. « Les petites entreprises ne sont pas encore au stade 4.0, mais plus 2,5.0. Le problème est qu’elles ont énormément à faire avant d’engager la transformation vers l’industrie du futur », estime-t-il. Olivier Lluansi partage le même constat. Selon une enquête menée par EY, un tiers des entreprises allemandes n’avaient pas encore engagé de plan d’action pour le numérique contre deux tiers en France. « Mais les Allemands avaient réellement étudié la question alors que les Français étaient plus flous dans leurs réponses. » 
 

La France, élève médiocre de la classe européenne


 

 

 

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