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Les cabinets de conseil veulent convaincre par l'exemple

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Transformation numérique Rivalisant d’inventivité, les sociétés de conseil investissent dans des équipements de production et reconstituent même de véritables usines.

Les cabinets de conseil veulent convaincre par l'exemple
Numérique n’est pas synonyme d’immatériel. Les cabinets de conseil ont compris qu’ils devaient changer la manière de proposer de nouvelles technologies. Ils doivent offrir «?l’expérience?» la plus immersive possible afin que les industriels saisissent l’ampleur des transformations à venir. On les voit donc investir massivement dans des usines-écoles, des fab labs et des showrooms. Et dans de nouvelles méthodes de management collaboratives pour aider les clients à élaborer leurs plans d’action.

Des machines, des robots et des logiciels flambant neufs. Un directeur de site et un responsable technique nommés pendant l’été. Et des opérateurs recrutés via une agence locale d’intérim, qui ont eu quelques jours pour se familiariser avec les machines. Pourtant, cette ouverture d’usine, en septembre, n’a ressemblé en rien à une inauguration classique. Et pour cause ! Aucun produit ne sortira des murs de ce site entièrement dédié à la démonstration de nouvelles technologies. Implanté à Saclay (Essonne), au sud-ouest de Paris, l’Innovation center for operations (ICO) est la nouvelle usine-école du Boston Consulting Group (BCG). La première du genre en France, où jamais le concept n’avait été poussé aussi loin. Une première aussi pour le BCG : des centres similaires avaient été créés en Allemagne en partenariat avec des universités, mais jamais le cabinet ne s’était lancé seul dans cette aventure.

Aujourd’hui, il ouvre sa propre usine-école car le besoin est là. De telles structures existent déjà dans des universités, où les étudiants manipulent des machines, et dans des pôles de compétitivité, où des industriels testent l’intégration de nouvelles technologies. Plusieurs sociétés de conseil ont également créé des écoles du lean, où les industriels peuvent se former à la méthode inspirée par Toyota sur de fausses lignes de production. Mais avec l’arrivée des concepts d’industrie du futur et de digital manufacturing (l’ensemble des technologies issues du numérique visant à améliorer la productivité), le concept d’usine-école prend un nouveau sens. Jamais les grands cabinets de conseil n’avaient eu autant besoin d’investir pour convaincre. Jusqu’ici, pour vanter les mérites d’une nouvelle méthode de production ou proposer une nouvelle organisation, la promesse d’économies ou de gains de performance pouvait suffire. Mais aujourd’hui, de nombreux industriels se sentent désemparés face à la révolution du numérique. Certaines de ces technologies 4.0 ne sont pas encore matures et le retour sur investissement n’est pas facile à calculer. Fini le temps où une présentation PowerPoint pouvait suffire. Pour comprendre ce qu’est une usine du futur, il faut du concret. « Il y a quelques années, l’usine du futur restait un concept. Aujourd’hui, c’est une réalité », confirme Moundir Rachidi, le directeur associé du BCG chargé des opérations.

Passé le hall d’entrée de l’ICO, on pénètre dans la zone de production qui comporte deux ateliers. Une ligne d’assemblage de scooters électriques et une ligne de fabrication de bonbons. La première a été conçue pour représenter l’univers manufacturier, où l’on procède à des assemblages de pièces, et la seconde le monde du process, avec des machines qui fonctionnent en continu. Contrairement aux usines-écoles classiques, l’ICO est un lieu vivant. Les lignes tournent réellement. Les bruits, les odeurs, sont ceux d’une vraie usine. Les machines sont toutes équipées d’automates de marques différentes, pour coller à la réalité. Sur la ligne de fabrication des scooters, les six postes de travail permettent de simuler tout type de problème technique (détection d’un défaut, par exemple), organisationnel (gérer la montée en cadence) ou humain (absence d’un opérateur, manque de formation…). Chaque scénario sert à illustrer l’utilisation de technologies inspirées de l’industrie 4.0. « L’idée n’est pas de présenter une usine totalement 4.0, car cela n’aiderait pas les industriels à se projeter, prévient Moundir Rachidi, mais bien de reproduire les problèmes auxquels ils sont confrontés sur le terrain et de proposer une manière de les résoudre. » Alors que l’ICO n’est opérationnel que depuis quelques semaines, une vingtaine de scénarios sont déjà disponibles. Quant aux briques technologiques de l’usine du futur, elles sont toutes là.

Le BCG a déployé huit grandes familles de solutions : robots et machines collaboratives, fabrication additive, réalité augmentée, big data et solutions analytiques, simulation, intégration horizontale et verticale (continuité de l’information et du management), cloud et enfin cybersécurité. Pour chacune de ces briques, il a choisi les fournisseurs les plus en pointe. Sur le premier poste de la ligne de scooters, qui est un poste de sous-assemblage manuel, les industriels pourront avoir une idée de ce qui se fait de mieux en matière de réalité augmentée. Un projecteur au-dessus de la tête des opérateurs affiche les instructions de montage de manière interactive, en identifiant les composants et la marche à suivre. « Nous voulons montrer tout ce qui permet de rendre des usines plus flexibles et plus productives et qui permettra à terme de rapprocher les lieux de production des lieux de consommation, dans un objectif de réindustrialisation de la France », lance Moundir Rachidi.

Offrir une vision globale aux industriels

Le BCG n’est pas le seul cabinet à avoir anticipé cette mutation des métiers du conseil. Un an auparavant, McKinsey s’était engagé sur une voie similaire. L’américain dispose d’une école du lean depuis 2011 en Italie, près de Venise. Baptisée Lean experience factory, elle propose une ligne de fabrication de compresseurs d’air, avec une particularité : en plus de la production, elle reproduit certaines fonctions support comme un laboratoire qualité, des bureaux administratifs et un centre d’appel. L’an passé, McKinsey a transformé cette usine-école afin d’y intégrer les concepts du digital manufacturing. Les consultants y présentent différents scénarios, par exemple le déploiement d’un système de maintenance prédictive.

Chez Capgemini également, la digitalisation des entreprises est l’occasion de se transformer. Le groupe s’est lancé dès 2008 dans la création de concept labs, des espaces de travail collaboratifs dans lesquels les consultants travaillent avec les clients sur des démonstrateurs technologiques. Il en existe plus d’une trentaine dans le monde, dont cinq en France. Mais ces espaces ont leurs limites, qui sont d’ailleurs les mêmes que pour les usines-écoles : s’ils montrent les technologies en situation, ils n’aident pas les industriels à acquérir une vision globale de la transformation ni à se construire une stratégie en matière de numérique. C’est la raison pour laquelle Capgemini a créé le concept de Digital Day. Les industriels n’ont plus à aller chercher les technologies dans différents concept labs, ce sont les ­technologies qui viennent à eux. Lors du Digital Day, les membres du comité de direction de l’entreprise assistent tout d’abord à des démonstrations. « Nous ne présentons pas seulement des technologies pour l’avenir, nous mettons également en avant ce que l’entreprise a déjà expérimenté et qui pourrait être déployé largement », commente Laurent Perea, le vice-président de l’offre digital manufacturing de Capgemini Consulting. L’après-midi, les dirigeants sont invités à réfléchir ensemble à un objectif et à s’accorder sur la feuille de route pour l’atteindre.

L’arrivée des nouvelles technologies de fabrication inspirées par le numérique bouleverse non seulement les industriels, mais aussi les sociétés de conseil. Pour elles, la transformation numérique implique de nouvelles manières de vendre des prestations et, en la matière, le leitmotiv est de proposer du concret. Que ce soit par le biais d’une usine-école ou de simples démonstrateurs, c’est désormais en présentant physiquement les technologies et leurs usages que les consultants ont le plus de chance de convaincre. D’autant qu’au bout de la chaîne de bonbons de l’ICO, on peut goûter le produit fini… 

« L’Innovation center for operations est un lieu unique »

Olivier Scalabre, directeur associé du BCG

En quoi l’Innovation center for operations se distingue-t-il des usines-écoles existantes ?

Notre idée est de montrer des flux complets, contrairement à la plupart des usines-écoles existantes qui se contentent de mettre en avant des technologies sous forme de stands. L’Innovation center for operations (ICO) de Paris est unique, car c’est le premier ouvert par le BCG seul. Trois autres ICO avaient vu le jour en Allemagne il y a quatre mois, en partenariat avec les universités d’Aaren (ligne d’assemblage de cartes électroniques), de Stuttgart (technologies 4.0) et le Fraunhofer de Kaiserslautern (process de fabrication de shampoing).

Pourquoi vous êtes-vous associés à l’école CentraleSupélec ?

Il s’agit d’un partenariat académique. Nous proposons à CentraleSupélec des jours de formation. Leurs ingénieurs pourront travailler sur des projets concrets. Nos clients industriels ont des besoins spécifiques, il faudra adapter les technologies, faire des expérimentations… Cela pourra se faire via des projets de recherche ou des chaires. Pour nos clients, c’est un argument de poids : nous leur offrons l’appui de nos consultants, de nos partenaires industriels et de jeunes ingénieurs de CentraleSupélec, dans un lieu unique.

Vos partenaires industriels sont surtout des start-up…

À l’heure actuelle, il n’existe pas de fournisseur global pour toutes les technologies de l’industrie 4.0. Technologie par technologie, ce sont souvent des start-up qui sont les plus en pointe. Mais les industriels se posent des questions. Serai-je capable d’intégrer ces technologies, ces jeunes entreprises sont-elles assez solides pour survivre ? Nous aidons tout cet écosystème à avancer.

Quel avenir pour l’usine-école ?

Nous avons commencé à créer un comité scientifique pour l’ICO, avec des directeurs scientifiques de grands groupes, qui décidera de l’orientation future du centre. Nous débordons d’idées pour notre usine-école. Nous ne l’exploitons pas encore au maximum, et nous proposerons davantage de solutions autour de l’organisation, des compétences, de la place de l’humain dans l’usine. 

 

La vraie bonne idée

Associer les start-up : Elles ont pour nom Metron, Diota, Solvace, Intesens, Surycat et Mesotechnic. Ces start-up, à l’avant-garde des technologies de l’industrie du futur en France, sont des partenaires privilégiés pour les cabinets de conseil qui investissent dans des showrooms, des fab labs et des usines-écoles. Tout le monde y trouve son compte. Les cabinets de conseil, comme le BCG et Capgemini, peuvent afficher une avance technologique tout en proposant à leurs clients des possibilités de personnalisation de leurs solutions. De leur côté, les start-up sont rarement rétribuées lorsqu’elles participent à ces démonstrations, mais elles profitent d’une vitrine de choix auprès de dirigeants de grands groupes. 

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