Lean engineering : les leçons de maître Toyota

Le lean engineering bouleverse les bureaux d’études. Cette méthode émergente de standardisation des flux optimise les processus de conception. Voici les secrets du japonais Toyota, pionnier du lean engineering.

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Lean engineering : les leçons de maître Toyota
Contrôle qualité à l'atelier peinture de l'usine Toyota d'Onnaing, près de Valenciennes.

Les premiers adeptes du ''lean engineering'' sont unanimes. Dès les premières années, cette nouvelle méthode d’organisation des bureaux d’études réduit de 20 à 30 % les délais et coûts de développement produit. Le secret ? Chasser le moindre gaspillage et standardiser les flux de conception.

Précurseur, Toyota est l’inspirateur de cette solution miracle, qui impose de totalement revoir sa gestion de projets. En voici les grandes étapes.

1. Eviter les retours en arrière

Avec le lean engineering, Toyota cherche à tous prix à éviter les retours en arrière, sources de retards et de surcoûts. Première leçon, faites vos choix de conception le plus tard possible. Alors que les spécifications des produits sont généralement détaillées dès le départ, le japonais démarre ses projets avec des objectifs globaux. Au lieu de réaliser ses essais après la conception, pour correction, il les effectue avant, pour apprentissage. L’objectif est d’explorer en parallèle toutes les solutions possibles, avant de choisir la meilleure.

2. Accumuler les retours d'expériences

La priorité de maître Toyota ? Accumuler les retours d’expériences. Plutôt que de se focaliser sur le développement de nouvelles voitures, ses bureaux d’études se concentrent sur l’acquisition des connaissances qui leurs permettront de les concevoir.

Le japonais donne à ses chefs de projet les grandes lignes du futur véhicule qu'ils doivent réaliser. Charge alors à eux de se mettre dans la peau du client pour en définir les caractéristiques, et à piocher dans le savoir-faire du groupe pour voir ce qui est économiquement réalisable, voire à définir les nouvelles connaissances qu'il va falloir développer pour satisfaire les ambitions du projet.

C'est à partir de cette première analyse que la direction prendra la décision de lancer ou non le projet, définira le planning et les budgets.

3. Utiliser les bons outils

Après une analyse sérieuse des besoins clients, quand la faisabilité technique a été prouvée et les connaissances nécessaires rendues disponibles, on élimine le traditionnel ''flou artistique'' générateur d'itérations de conception. Pour mettre en place cette philosophie lean engineering, Toyota utilise la méthode PDCA (Plan, Do, Check, Act).

Il faut dans un premier temps identifier les besoins, les problèmes, les opportunités et les connaissances requises. Puis il faut apprendre, essayer, valider et standardiser. La phase cruciale d’apprentissage repose sur un processus dit Lambda (Look, Ask, Model, Discuss, Act). Il s’agit de regarder objectivement la situation, de retrouver les racines réelles, de communiquer de manière concise et visuelle, d’atteindre le consensus sur les remèdes à apporter, de les mettre en place rapidement et de suivre la satisfaction des utilisateurs.

Afin de vous aider à adopter le lean engineering dans votre bureau d’études, le numéro 913 d’Industrie et Technologies (juillet 2009) retrace le BA-BA de cette méthode pour se lancer et pérenniser la démarche. Objectif : concevoir vite et à moindre coût.

Thomas Blosseville et Jean-François Préveraud

Pour en savoir plus : Le système Toyota expliqué par Toyota

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