[L'industrie c'est fou] Des roues en titane et imprimées en 3D pour embellir la McLaren P1

Le 13 novembre, HRE et General Electric ont révélé les HRE3D+, un jeu de roues imprimées en 3D à partir de poudre de titane. Très visuelles et montées sur une McLaren P1, les jantes rendent honneur à la fabrication additive. Une technologie qui n'est pas encore passée à l'échelle industrielle mais qui permet d'économiser énormément de matériau.

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[L'industrie c'est fou] Des roues en titane et imprimées en 3D pour embellir la McLaren P1
Les HRE3D+, des roues en titane imprimées en 3D et montées sur une McLaren P1.

Le mardi 13 novembre, l’équipementier automobile américain HRE a annoncé une collaboration avec le département fabrication additive de General Electric. Les deux entreprises ont révélé des prototypes de roues en titane et imprimées en 3D. Une démonstration encore très visuelle des performances de cette technologie. Les jantes volent la vedette à la voiture de sport McLaren P1 sur laquelle elles sont montées.

Alors que les pièces automobiles imprimées en 3D sont souvent fabriquées en aluminium, HRE et General Electric se démarquent par l’utilisation du titane, une matière réputée pour sa résistance. L’équipementier a géré la partie design et General Electric a fourni les machines et la technologie nécessaires à la réalisation des roues.

Baptisées HRE3D+, les roues ont été imprimées grâce à la technique de l’Electron Beam Melting (EBM). Elle consiste à utiliser un faisceau d’électrons pour faire fondre la poudre de titane à haute température, de façon à obtenir des pièces métalliques très denses.

moins de matériau gaspillé

Après la fabrication couche par couche de la roue, l’excédent de poudre de titane et retiré et recyclé. Les structures internes de soutien imprimées avec la roue sont aussi retirées à la main (voir photo ci-dessous) et récupérées pour être réutilisées. Dernières étapes : lisser les surfaces des pièces et les laver, un processus assez simple avec des pièces imprimées en 3D selon les entreprises. Les pièces sont enfin assemblées à une jante en fibre de carbone.

Les roues ne sont pas destinées à être commercialisées et il s’agit simplement d’une démonstration. La fabrication additive pourrait néanmoins représenter des avantages conséquents pour l’industrie automobile. “Avec une roue traditionnelle monobloc et en aluminium, 80% du matériau est retiré d’un bloc d’aluminium de 45 kilos pour créer le produit final. Avec la fabrication additive, seule 5% du matériau est retiré et recyclé, rendant le processus beaucoup plus efficace”, expliquent les entreprises dans un communiqué. Elles se sont toutefois gardées de révéler le coût de leur prototype.

"L'industrie c'est fou" : n'hésitez pas à envoyer vos suggestions à Simon Chodorge : simon.chodorge@infopro-digital.com

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