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L'impression 3D s'immisce chez Latécoère

Marine Protais ,

Publié le

Après avoir réduit de 90 % le temps de réalisation de ses prototypes grâce à la fabrication additive, l’équipementier pourrait l’utiliser pour des pièces finales.

L'impression 3D s'immisce chez Latécoère
Simon Rieu aux commandes de l’imprimante 3D du centre de R?&?D toulousain de Latécoère.

Limpression 3D n’est pas l’apanage d’Airbus et de Safran. Des acteurs aéronautiques de plus petite envergure s’y intéressent également. Latécoère, fabricant de grandes structures et de systèmes d’interconnexion, a acheté sa première imprimante 3D en 2016. « Nous faisions déjà réaliser certains de nos prototypes en impression 3D par des sous-traitants, mais nous avons voulu acquérir notre propre machine pour mieux explorer la technologie », raconte Simon Rieu, le responsable méthodes, composites et fabrication additive au centre de R & D et d’innovation de l’équipementier. Latécoère a choisi la Fortus 450mc de Stratasys fondée sur une technologie par dépôt de fil, qui présente l’avantage d’être compatible avec un matériau polymère certifié pour l’aéronautique.

Le sous-traitant a installé l’imprimante 3D sur son site de Toulouse (Haute-Garonne), où se trouve son centre technologique. Une équipe de six personnes formées en interne est mobilisée sur le sujet et deux responsables fabrication additive ont été nommés. « Nous avons reçu une formation de la part d’un revendeur de Stratasys CADvision. Cela nous donne les bases générales, mais c’est en réalisant des pièces que nous apprenons réellement la technologie et ses applications pour notre métier », précise Simon Rieu.

Latécoère réalise l’ensemble de ses prototypes de pièces en interne grâce à la fabrication additive. « Dans certains cas, nous sommes passés de délais de plusieurs mois à quelques jours. Soit une réduction du temps de réalisation des prototypes de plus de 90 % », se félicite Bernard Laquerbe, le responsable fabrication additive de Latécoère. Le fabricant utilise également l’impression 3D pour réaliser des outillages, par exemple des supports pour faciliter le câblage des pièces. Ici encore le gain en temps est important. « Auparavant, nous fabriquions ces outillages en usinage et en tôlerie, ce qui demandait beaucoup de post-process. Il fallait parfois compter plusieurs semaines de production, contre quelques heures ou quelques jours avec la fabrication additive », détaille Simon Rieu. Les coûts de production ont quant à eux été réduits de 40 % environ. De nouvelles imprimantes 3D devraient être installées sur les autres sites de Latécoère. Mais pour le moment les usines du groupe font fabriquer leurs prototypes et outillages à Toulouse. Le défi est de convaincre l’ensemble des équipes de l’intérêt de la technologie. « Beaucoup de personnes sont sceptiques, notamment parce que le polymère n’est pas un matériau que nous avons l’habitude d’utiliser », explique Simon Rieu.

Repenser la conception des pièces

Le fabricant a dû revoir sa manière de concevoir les pièces. « Il ne suffit pas de transférer le modèle numérique de la pièce et de l’envoyer à l’imprimante. Il faut repenser la conception, ne plus penser en fonction du moyen de production, mais en fonction du rôle de la pièce », souligne le responsable méthodes, composites et fabrication additive. Le but de Latécoère est de réaliser des pièces de production en impression 3D. « Il faut que nous identifiions pour quelles pièces la technologie peut apporter de la valeur, par exemple en rassemblant plusieurs fonctions sur la même pièce. Nous n’avons pas fini ce travail d’identification. Nous continuons d’apprendre différentes géométries et possibilités en réalisant des prototypes, des outillages et des démonstrateurs de sous-ensembles existants dont la forme a été modifiée », explique Bernard Laquerbe. Pour passer aux pièces finales, il espère que Stratasys développera de nouveaux matériaux certifiés pour l’aéronautique, notamment des matériaux fibrés.

Latécoère réfléchit également à l’impression 3D métallique. « Le potentiel est important, mais la technologie doit encore être améliorée », estime Bernard Laquerbe. Pour avancer sur le sujet, l’équipementier ne prévoit pas d’acquérir de machine, dont le prix avoisine 1 million d’euros. Il préfère travailler avec les fabricants partenaires comme Addup, la coentreprise de Fives et Michelin

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