Comment un simple polymère aide à réparer le vivant

Gecko Biomédical a développé un polymère qui aide à la cicatrisation des tissus. La start-up française voit plus loin avec la construction d'un site de fabrication pour produire sa solution à l'échelle industrielle et développer des applications vers d'autres secteurs.

Il est agile, le gecko. Capable de grimper sur des parois en verre sans difficulté, grâce à ses pattes, qui possèdent des propriétés adhésives remarquables. Des capacités que l'on retrouve dans le polymère entièrement synthétique développé par Gecko Biomédical. La start-up française développe des composés qui aident à la reconstruction des tissus. « Nos polymères sont biocompatibles, biorésorbables, ils polymérisent à la demande, lorsqu'on applique une longueur d'onde donnée », précise Christophe Bancel, directeur général de Gecko Biomédical. Concrètement, lorsqu'un chirurgien souhaite renforcer la suture et la cicatrisation d'un vaisseau sanguin, il peut appliquer le polymère sous forme liquide, à l'aide d'une seringue, pendant l'intervention. En utilisant un faisceau lumineux localisé sur la résine liquide, le chirurgien peut ensuite solidifier le composé. Le polymère reste en place quelques mois, comme une gaine protégeant la suture, ce qui permet de renforcer la cicatrisation. « On apporte une cohésion mécanique, en reliant des tissus. Le polymère va ensuite se dégrader par un mécanisme d'érosion de surface, petit à petit, comme un glaçon », illustre Christophe Bancel. Il faut entre 9 et 12 mois au polymère pour être totalement dégradé, sans toxicité pour l'organisme. « Il se dégrade par hydrolyse ; notre polymère est composé de deux monomères qui sont naturellement présents dans le corps humain », insiste le dirigeant de Gecko Biomédical.

Des applications prometteuses en neurologie

Ce dispositif, baptisé Setalum Sealant, a obtenu la norme CE en septembre 2017 et pourrait arriver rapidement sur le marché européen, avant - peut-être - de conquérir d'autres marchés. « Notre produit est totalement synthétique, par rapport aux autres produits sur le marché, comme les colles chirurgicales. Notre polymère est mieux toléré et il ne polymérise que lorsqu'il est activé par la lumière, ce qui le rend plus simple à utiliser et à manipuler pour un chirurgien », argumente Christophe Bancel. Le composé créé par Gecko peut s'adapter à plusieurs types d'environnement. « Nous pouvons jouer également sur l'élasticité ou la durée de résorption », souligne Christophe Bancel. La start-up souhaite investir également d'autres secteurs, en proposant, toujours à partir du même polymère, des matrices destinées à la neurologie. « Le polymère peut être utilisé comme un guide, former un conduit qui permet la croissance des tissus à l'intérieur du composé », décrit le dg de Gecko. Imprimées en 3D, ces matrices de polymères pourraient trouver des applications en neurologie. « Nous travaillons ainsi sur la reconstruction de nerfs périphériques », précise Christophe Bancel qui dessine aussi des perspectives dans d'autres applications : « on travaille en parallèle sur des débouchés pour les tissus osseux ou au niveau de la cornée ».

Une usine à venir dans les Hauts-de-France

Des applications prometteuses qui ont permis à Gecko Biomédical de bénéficier, en ce début d'année, d'un financement BPI de 6 millions d'euros, dans le cadre du programme d'Investissements d'avenir. La start-up s'est ainsi lancée dans la construction d'un site de production de 1 150 m2 dans les Hauts-de-France, à Roncq, près de Lille. Le dirigeant de Gecko lève un coin du voile sur ce futur outil de production dont l'objectif est double : assurer le passage à l'échelle industrielle et maîtriser l'intégralité de la transformation du polymère breveté en dispositif médical. La future usine comprendra ainsi quatre salles blanches, représentant une surface de 400 m2. « Sur ce site, on va réaliser toutes nos activités principales, détaille Christophe Bancel. Une activité où l’on purifie le polymère en entrée : il va être purifié en utilisant du CO2 supercritique en environnement aseptique, ce qui est une première. Nous allons également avoir une partie de conditionnement du polymère sous forme liquide, en seringue, qui sera réalisée sous isolateur?», poursuit-il. En parallèle des chaînes de conditionnement, un laboratoire d’analyses verra également le jour, destiné à la fois aux activités de recherche et d’analyse qualité de la production. «?Nous allons également mettre en place une production par impression 3D pour fabriquer les implants physiques?», souligne Christophe Bancel. Un choix de l’impression 3D qui s’explique par le degré de finesse exigé pour les matrices de polymère. «?La résolution est très fine, de l’ordre de 25?µm. On a pris le contre-pied de la fabrication additive, qui sert généralement à désigner des prototypes ou à faire du sur-mesure, alors qu’on l’utilise ici comme une brique technologique industrielle?», remarque le dirigeant de la start-up française. «?Enfin, on réalisera aussi le packaging des seringues et des guides sur ce site?», complète Christophe Bancel. Au final, Gecko aura la main sur l’intégralité de son process. Seule la matière première, le polymère breveté, sera produite par un sous-traitant, avant d’être livrée sur le futur site de Roncq.

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