Comment Airbus utilise l'impression 3D pour perdre du poids dans l'A320

A l’occasion d’une conférence organisée par Autodesk, Airbus a levé le voile sur un projet mené en collaboration avec l’éditeur de logiciel. Les deux entreprises ont utilisé des algorithmes inspirés de la croissance osseuse et des techniques d’impression 3D pour diminuer de 45% le poids d’une cloison d’un A320.

 

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La cloison imprimée en 3D présentée par Airbus et Autodesk à New York mardi 1er décembre

A bord d'un avion, les voyageurs portent sans doute très peu d’attention à la cloison qui sépare la cabine passagers du "galley", l'office dans lequel travaille le personnel de cabine, situé à l’arrière de l’appareil. Ce n’est pas le cas des constructeurs aéronautiques, pour qui cette cloison représente à la fois de la masse et un véritable casse-tête d’ingénierie.

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En effet, comme tous les autres composants d’un appareil, cette cloison doit être la plus légère et la moins encombrante possible. Pourtant, elle doit également être robuste afin de supporter le poids des hôtesses et des stewards qui, lors du décollage et de l’atterrissage, s’assoient sur les deux strapontins adossés à cette paroi.

Pour relever ce défi, l’avionneur Airbus s’est associé au cabinet The Living, adepte de la bio-inspiration et détenu par l’éditeur de logiciel Autodesk, afin de repenser la conception de la cloison. Les résultats de cette collaboration ont été dévoilés pour la première fois mardi 1er décembre à Las Vegas, à l’occasion de la conférence Autodesk University.

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