Comment Airbus compte imprimer… des câbles électriques

Olivier James Technos et Innovations , Aéronautique , Aviation civile , Digital/Technos , Altran

Publié le 20/04/2018 À 07H15

Images Airbus et Altran se sont associés pour développer une technologie d’impression de câbles électriques. Un premier démonstrateur a été testé dans un A320.

Comment Airbus compte imprimer… des câbles électriques — Un A320 accueille un démonstrateur pour l'impression de câbles électriques.

Fini le montage ultra complexe des kilomètres de câbles électriques, place à leur impression via des encres conductrices ! Ce qu’Airbus présentait encore il y a peu dans une vidéo comme une solution futuriste pourrait bientôt voir le jour à l’échelle industrielle. L’avionneur s’est associé à Altran pour mettre au point une technologie qui permettrait à l’avenir de mettre au placard une partie des câbles dans les avions, lourds, coûteux et qui nécessitent encore une large part d’interventions manuelles : le tandem a développé une encre, composée de polymères et de particules d’argent, en mesure de transmettre données et puissance électrique. Une innovation récompensée mercredi 11 avril lors du salon aéronautique de Hambourg.

Avant / après

Un démonstrateur a permis de prouver la viabilité de la technologie au niveau des messages d’informations (sécurité, toilettes…) destinés aux passagers dans la cabine d’un A320. "Nous commençons avec un système d’impression semi-automatique à court terme mais nous visons une solution automatique pour le long terme", fait-on savoir chez Airbus. Une première application qui pourrait très vite être mise en œuvre puis donner lieu à des déclinaisons plus importantes, autrement dit pour transmettre un flux électrique plus important (éclairage, air conditionné…).

Un outil dans la course à la différenciation

L’impression de câbles permettrait aussi à l’avionneur de gagner en flexibilité alors que la personnalisation de la cabine devient un enjeu clé à l’heure de la concurrence accrue entre les compagnies aériennes. Une course à la différenciation qui incite chaque compagnie à exiger du sur-mesure au niveau de l’aménagement de la cabine, entraînant des schémas de câblage distinct pour chaque compagnie… "Le potentiel de cette technologie est énorme et nous voulons que la technologie soit prête rapidement, précise un porte-parole du groupe. Pour cela, nous commençons avec le panneau d'informations passager et travaillons en parallèle sur l'application complète de la cabine". Restera ensuite à passer les étapes de qualification et de certification.

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3 commentaires

25/04/2018 - 01h44 - Claude Patou 's

Pourquoi voulez-vous Airbus, continuer des liaisons physiques ? mécaniques puis filaires puis imprimées... Vous parlez de poids, de coûts, de risques ESD... Vous ne voulez toujours pas disrupter à ce que nous voyons ! Un transceiver babord et un autre tribord de multicanaux data cryptés vers de microtransceiveurs : plus de tiges de transmission, de longs torons, de câbles et fils distribués. Non ? où je suis trop en avance sur vos compétences...

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20/04/2018 - 12h19 - ALZAMORA Jean luc

Attention, pour moi très dangereux de mettre ce système sur des commandes à haute sécurité, bis causes les circuits imprimés sont très vulnérables au courants électro statique et demande le montage de ces composants dans une salle blanche.

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21/04/2018 - 08h59 - Bureau Etudes Airbus Bonjour

Merci de votre remarque, nous allons failli développer cette technologie sur nos appareils sans le prendre en compte. Heureusement que vous étiez là !

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22/04/2018 - 15h49 - Momo

Un peu pretentieux votre reponse monsieur airbus. N’oubliez pas que vous avez mis des annees a mettre au point l’assemblage du cablage de l’A380. Plus d’humilite svp

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23/04/2018 - 10h10 - Support Elec

Bonjour Jean-Luc, Grace à votre remarque vous venez en effet de nous faire éviter une catastrophe industrielle. Vous aller recevoir un bon de 10€ valable chez Intermarché.

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24/04/2018 - 17h29 - cmo

Les commandes de sécurité (genre bus de commandes de vol) sont réalisées avec des technologie ayant fait leur preuves depuis 30 ans ou plus. Il faut donc développer et valider le plus tôt possible ces technologies pour espérer les voir voler dans 30 ans. L'electronique structurale n'est pas une nouveauté et tout le savoir faire dépends des encres et de leur frittage sur le support . Il y a un potentiel de développement énorme sur le sujet , principalement dans le domaine automobile.

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25/04/2018 - 00h17 - noviçok

loin d'être idiote la question est sérieuse si c'est pour finir avec des connectiques de télécommandes et des joints conducteurs magnétique de frigo ,comment vont justifier airbus ou même boeing les centaines de millions d'euros le prix de ces avions maintenant plus en aluminium mais en époxy carbone majoritaire autant acheter de bons sukhoi superjet et autres avions chinois quand hight tech rime avec camelote on achète chez les concurrents bien moins cher et tout aussi fiable

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20/04/2018 - 08h11 - seb

Bonjour, Je ne comprends pas vraiment la différence avec un circuit imprimé... quelle est la différence ? cdlt,

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26/04/2018 - 13h53 - ctj

Salut SEB, en fait, si j'ai bien compris, c'est juste l'inverse, sur un circuit imprimé, on retire le cuivre de la plaque, pour ne conserver que les connections essentielles. là ils ne fabriquent que le circuit.

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