Chez Airbus, les mégadonnées mises à profit

Tablettes, outils connectés, balises Sigfox et murs de réalité virtuelle s'invitent sur les sites de production d'Airbus à Saint-Nazaire et à Nantes. Le constructeur doit pouvoir faire dialoguer les données des maquettes numériques avec les données produites à l'usine pour tirer sa productivité vers le haut.

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Chez Airbus, les mégadonnées mises à profit

Airbus veut recueillir la substantifique moelle de ses données. Pour honorer son carnet de commandes - qui est plein - et s'adapter à un contexte de raccourcissement des cycles de développement, le constructeur s'est lancé dans plusieurs expérimentations autour des big data, sur ses sites de Nantes et Saint-Nazaire (Loire-Atlantique).

Immatérielles, les données ne sont pas facilement perceptibles dans les usines. Sauf pour qui se montre attentif. Ici, quelques balises suivent le déplacement d'objets spécifiques sur le site de production, voire sur tout le territoire français, grâce au réseau Sigfox. Là, des tablettes permettent aux opérateurs de valider en temps réel chaque étape du montage. Sur un autre site, des visseuses connectées déterminent automatiquement le couple à appliquer en repérant leur position grâce à un QR code. Elles le feront demain en comparant des images filmées par une caméra située sur les lunettes de l'opérateur à la maquette numérique de l'avion. Quant aux données associées, elles pourraient bientôt être collectées, pour identifier très tôt les perturbations sur la ligne d'assemblage. Mais si elles restent plutôt discrètes dans les usines, les big data figurent bel et bien dans les préoccupations du constructeur. Airbus s'attelle notamment à relever un défi technologique majeur : celui de parvenir à faire communiquer les nombreuses données recueillies.

Un environnement de travail totalement numérisé

Pour relever le défi, le constructeur travaille notamment sur le technostore. Ce standard, un peu dans l'esprit de l'Apple Store, vise à permettre aux laboratoires et aux industriels de répondre aux exigences d'Airbus en termes de compatibilité des données échangées.

Au centre de réalité virtuelle (Cirv) de Saint-Nazaire, nous nous offrons une plongée dans les perspectives offertes par une habile gestion en temps réel de gros volumes de données. L'équipement a été créé il y a cinq ans par le technocampus de Nantes et l'Institut de recherche technologique Jules Verne. Il est utilisé par plusieurs industriels, dont Airbus. Depuis fin 2014, un « cave » est venu s'ajouter aux deux murs de réalité virtuelle. Immergé dans son environnement de travail totalement numérisé, l'opérateur dialogue et explique ses difficultés à d'autres professionnels comme des logisticiens, des préparateurs ou des ingénieurs de bureaux d'études. Qu'ils soient installés dans la même pièce, ou situés à plusieurs centaines de kilomètres, ils peuvent ainsi mettre au point les opérations d'assemblage.

Les problémes se règlent vite

« Nous enrichissons les maquettes numériques CAO des avions et les modèles CAO des outillages de données du monde physique et cinématique, de manière à être le plus proche du comportement réel de l'environnement », explique Jean-Pierre Collet, en charge du déploiement de la réalité virtuelle à Saint-Nazaire. Le scénario développé pendant une expérience est enregistré, de façon à en mémoriser les solutions enrichissantes. Un problème peut ainsi être réglé en deux heures, évitant plusieurs mois d'échanges électroniques ou téléphoniques...

Les calculs sont encore effectués en local. Mais, comme le souligne le chercheur au Nemo lab d'Airbus, Yann-Henri Laudrain : « L'idée à horizon 2050 est de délocaliser la puissance de calcul nécessaire pour ne garder que la puissance graphique nécessaire sur place. À terme il n'y aurait même plus de Cirv, je pourrais prendre ma paire de lunettes et me connecter en utilisant la puissance de calcul du cloud. »

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