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L'Usine Agro

Vie et mort d’une canette en aluminium

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De la fonderie jusqu’au recyclage, en passant par le remplissage, nous avons suivi les différents stades du cycle de vie d’une canette de bière.

Vie et mort d’une canette en aluminium
Constellium fournit les bobines d’aluminium servant à fabriquer les canettes…
© crédit photo

Biesheim, dans le Haut-Rhin, à quelques kilomètres de Neuf-Brisach : c’est ici que tout débute… ou recommence. L’immense usine Constellium tourne vingt-quatre heures sur vingt-quatre et sept jours sur sept afin de produire des bobines et des tôles d’aluminium, destinées à la fabrication d’emballages rigides, notamment des boîtes-boisson – les canettes –, et à l’industrie automobile. « Cent quatre-vingts millions d’euros d’investissements ont été programmés sur le site d’ici à 2017 », indique Raphaël Thévenin, le directeur du marketing et des ventes. L’unité de production fait partie de la section emballage et automobile du groupe, qui réalise un chiffre d’affaires de 1,48 milliard d’euros. L’ancienne usine Pechiney, qui emploie 1 500 salariés du recyclage jusqu’à la finition, est un site de laminage totalement intégré. Sa production annuelle atteint 450 000 tonnes. Les plaques de laminage sont coulées à la fonderie, dotée de quatre fours rotatifs et d’un four à induction.

Ces plaques sont composées d’aluminium primaire en lingots, de déchets neufs, de canettes usagées et de quelques autres métaux non-ferreux, le tout constituant un alliage spécifique. « L’ajustement de la composition chimique définitive reste confidentiel », précise Ludovic Piquier, le directeur du site. À peine refroidies (à plus ou moins de 600 °C), les plaques de cinq à six tonnes sont dirigées vers le train de laminage à chaud. En une trentaine d’allers-retours sous une presse de 1 500 tonnes, leur épaisseur passe de 600 à 30 millimètres. À partir d’une bobine étirée sur plusieurs kilomètres, 300 000 boîtes-boisson seront fabriquées.

2 milliards de boîtes par an

De l’autre côté de la frontière, à Hassloch (Rhénanie-Palatinat), Ball Packaging transforme des bobines en canettes. Le site couvre 2,5 hectares et fonctionne aussi en continu. C’est l’une des 12 unités dont dispose le groupe américain en Europe, où il réalise un chiffre d’affaires de 1,4 milliard d’euros. Comptant 180 personnes, l’usine est dotée d’une capacité quotidienne de production de 5,6 millions de boîtes-boisson, soit un peu plus de 2 milliards par an.

En début de ligne, la bobine de tôle d’aluminium alimente une presse qui découpe des disques ou flans et réalise une première opération d’emboutissage pour produire des coupelles. Celles-ci passent par une nouvelle phase d’emboutissage, pour accentuer leur forme, puis dans des bagues d’étirage qui allongent et amincissent les parois, générant le volume définitif et formant les fonds en dôme inversé. « Avec une dizaine de machines en parallèle sur deux lignes. Une pour les formats standard (33 cl et 50 cl), l’autre pour le slim (25 cl), la cadence atteint 3 000 boîtes à la minute », explique Philippe Vanhelst, le chef des ventes de Ball en France.

Jusqu’à huit couleurs

Les canettes sont ensuite lavées, rincées et séchées et partent à l’impression où elles recevront jusqu’à huit couleurs, dont quatre déposées simultanément, sans oublier un vernis translucide. Après passage au four, un revêtement protecteur sera vaporisé à l’intérieur. « L’interdiction du bisphénol A et sa substitution par d’autres produits vont un peu compliquer la tâche », reconnaît Philippe Vanhelst. Au cours de la dernière opération, appelée rétreinte et bordage, le diamètre de l’ouverture est réduit et le rebord au sertissage du couvercle est préparé. Enfin, une inspection sera réalisée, afin de détecter et d’écarter d’éventuelles boîtes poreuses. La canette peut être remplie.

Au cœur de la brasserie Kronenbourg, à Obernai (Bas-Rhin), deux lignes à forte capacité conditionnent entre 70 000 et 80 000 cannettes par heure en différents formats. Le volume traité est supérieur à 700 millions d’unités par an. La bière est légèrement pasteurisée avant d’emplir les canettes sous pression avec du CO2. Celles-ci reçoivent enfin leur couvercle, emboîté par sertissage. Après commercialisation, consommation et tri, une bonne partie devrait se retrouver dans une usine de laminage… pour un nouveau cycle.

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