Une usine de planches à voile plus flexible

Bic Sport a transformé son usine de Vannes pour s'adapter à la demande. Temps de changement de moules réduits et automatisation sont à l'ordre du jour.

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Près de 180000 planches à voile dans deux ou trois modèles différents: c'est ce que fabriquait l'usine Bic Sport de Vannes au début des années80. Dix ans plus tard, les volumes de production sont tombés à 50000, mais on dénombre plus de vingt-deux modèles pour la saison 1995. Evolution de la demande oblige: sur les chaînes de fabrication, chaque moule est changé en moyenne tous les deux jours et demi. L'activité est aussi devenue de plus en plus saisonnière, Bic Sport réalisant 80% de son chiffre d'affaires en cinq mois entre le printemps et l'été. Parce qu'il n'est pas question pour l'industriel, ni pour ses clients, de stocker des quantités trop importantes de flotteurs, la production a été entièrement réorganisée.Objectif: augmenter la flexibilité et la réactivité de l'outil industriel. Les délais de livraison sont passés de une à plusieurs semaines à une journée. "Nous avons un stock tampon de 9000 pièces seulement. Une commande que nous recevons le matin part le lendemain matin, voire l'après-midi même", explique Pierre Bessard, directeur industriel de Bic Sport. Tous les composants nécessaires à la fabrication des planches ont été enregistrés dans une nomenclature informatique. Pour qu'ils soient disponibles dès que nécessaire, un système de relance automatique des sous-traitants a été mis en place. Il fonctionne à partir de programmes prévisionnels de production qui sont ajustés toutes les semaines.

Cinq cents heures de formation pour les ouvriers de production

Bic Sport, qui fabrique ses flotteurs selon deux techniques - l'extrusion-soufflage et le thermoformage -, a également cherché a réduire les délais dans ses deux ateliers. Plus de 3,5millions de francs ont été investis dans des systèmes de montage rapide des outillages, tandis que les ouvriers de production bénéficiaient de cinq cents heures de formation.Sur la chaîne d'extrusion-soufflage, les temps de changement de moules ont été réduits de vingt-quatreà deux heures! "Les raccords à vis et à colliers ont été remplacés par des raccords encliquables avec de simples bagues", explique le directeur industriel. Tous les circuits qui n'ont pas besoin d'être raccordés à la machine sont laissés en permanence sur le moule. De plus, alors que ces moules étaient rangés en position horizontale, ils sont aujourd'hui stockés verticalement - dans le même sens que dans la machine. Ce n'est pas tout. L'organisation de la chaîne a été modifiée. Le soufflage, qui permet de mouler la "peau" de la planche, se faisant plus rapidement que le remplissage de mousse et les finitions, une série de peaux est d'abord fabriquée. Le reste du cycle de fabrication peut ensuite se dérouler pendant que les ouvriers changent les moules. Sur la chaîne de thermoformage, avec laquelle Bic Sport réalise près de 80% de ses planches, les délais de fabrication ont été abaissés de près de 40%. Pour réduire les temps de changement de moules, les largeurs ont été standardisées, les modes de fixation simplifiés avec des systèmes de quart de tour. La mise en place des moules dans les presses est elle aussi facilitée par un système de tapis de billes et de ressorts. Deux personnes peuvent aujourd'hui les mettre en place en les faisant glisser. Inutile d'utiliser des engins de manutention. Au fond de la presse, des cales assurent le bon positionnement. A chaque fois qu'un moule de thermoformage est installé, le reste de la chaîne en est informé par réseau informatique. "Toutes les consignes sur les opérations à réaliser ensuite sur la planche sont préenregistrées sur disquettes", explique Pierre Bessard. Seule l'opération de préparation du pain de polystyrène enduit de résine qui va être placé entre les deux coques reste manuelle. Mais, après thermoformage des deux demi-coques et encastrage du polystyrène, un automate prend en charge la découpe puis la peinture du flotteur. Gains de temps, fiabilité: l'automatisation a largement gagné la chaîne de thermoformage. Au total, les effectifs de production sont passés de 80 à 47, avec un moindre recours aux saisonniers.





Réduire les temps de fabrication passe aussi par un changement des relations avec les sous-traitants. Bic Sport, qui achète à des fournisseurs extérieurs des tissus de verre et de Kevlar, des pièces injectées pour les pieds de mât ou les dérives, des pains de mousse en polystyrène..., a cherché à rapprocher ses sous-traitants de son usine. L'industriel, qui achetait hier son polystyrène chez un spécialiste allemand de la découpe pour flotteurs, a préféré se rapprocher d'un fournisseur

breton, même néophyte en planche à voile. "Nous avons mis au point avec lui une machine de découpe des pains. Elle est installée dans ses locaux, mais ne travaille que pour nous", explique Pierre Bessard.



des Rapprochements avec d'autres fabricants

Face à la saisonnalité de son activité de flotteurs, Bic Sport s'est lancé depuis deux ans dans la

fabrication de mâts en carbone et verre. "Ces articles sont moins chers et moins volumineux que les planches. Nous pouvons nous permettre d'avoir des stocks plus importants", souligne le directeur industriel. La capacité de cette chaîne, elle aussi largement automatisée, est de 50000mâts par an.

Bic Sport, qui en fabrique près de 25000 pour son propre compte, en produit également pour son confère Tiga. Installé dans le nord de la France, cet industriel fabrique ses flotteurs, mais n'avait pas de chaînes de fabrication de mâts. Un type d'accord qui devrait se multiplier, selon Pierre Bessard, qui conclut: "Tout le monde n'a pas les moyens de faire évoluer son outil industriel, d'autant que, aujourd'hui, les capacités de

production globales sont supérieures à la demande."

USINE NOUVELLE - N°2471 -

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