Une usine de panneaux solaires vitrine de l'industrie 4.0 chez Thales Alenia Space

Avec sa nouvelle usine belge, dédiée à l'assemblage de cellules photovoltaïques pour les satellites, Thales Alenia Space veut montrer l'apport des technologies de production 4.0 au domaine du spatial.

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Une usine de panneaux solaires vitrine de l'industrie 4.0 chez Thales Alenia Space
Les bras robotisés du site peuvent assembler entre 100 000 et 200 000 cellules photovoltaïques par an

Pour répondre aux nouveaux enjeux du spatial, Thales Alenia Space a choisi de muscler son outil de production. La coentreprise entre le français Thales et l’italien Leonardo a inauguré le 20 septembre, à Hasselt (Belgique), un site dédié à l’assemblage des cellules photovoltaïques (PVA) pour les satellites. Avec une capacité d’assemblage de 100 000 à 200 000 cellules par an selon les besoins, il s’agit de l’un des premiers sites à l'échelle mondiale à utiliser des automates programmables pour ce type de production. En outre, l’usine est l’une des plus connectées du groupe. « Nous l’avons conçue comme une vitrine de notre savoir-faire dans l’implantation des technologies 4.0 dans un environnement opérationnel », se félicite Daniel Bouric, directeur de l’activité PVA pour Thales Alenia Space en Belgique. Outre l’assemblage robotisé du panneau, le site dispose en effet d’un système de gestion en temps réel des données de production, ainsi que des contrôles qualité en ligne. Des outils de réalité augmentée permettent de garder un oeil sur ces informations.

Un contrôle qualité non-stop

« Grâce à cette usine, nous produirons en interne l'assemblage des PVA pour en maîtriser pleinement les conditions techniques », appuie Daniel Bouric. «Elle nous permettra d’assembler les cellules plus efficacement, de manière plus sûre et au meilleur coût. C’est devenu une nécessité sur un marché du spatial devenu très concurrentiel ». Pour Elie Davidowicz, ingénieur de l’activité PVA pour Thales Alenia Space en Belgique, les outils de l’usine 4.0 sont particulièrement adaptés à la production de panneaux photovoltaïques. « L’assemblage des cellules nécessite plusieurs milliers de points de soudure dont il faut contrôler en permanence la qualité », pointe-t-il.

Des capteurs placés sur la chaîne de production remontent les informations vers une base de données centralisée. « En équipant la chaîne de production de capteurs et en mettant en place une collecte de données protégées des cyberattaques, nous avons déployé le premier niveau de notre vision de l’usine connectée », souligne Elie Davidowicz. « A terme, nous allons rajouter des briques d’analyse à cette structure ». L’ambition est en effet de mettre en place un système d’exploitation des données en « supply chain étendue », où le client aurait accès aux bases de données et les nourrirait avec des informations sur la performance des panneaux.

Une continuité numérique

Pour le moment, les données sont déjà partagées entre le site cannois de Thales Alenia Space, qui conçoit les panneaux, et le site de production d’Hasselt. L’usine reçoit directement les fichiers depuis la France et lance la production. Les panneaux retournent ensuite en France, accompagnés de leurs données, pour être montés sur le satellite. « Nous souhaitons instaurer une continuité numérique entre les acteurs de la filière», expose Daniel Bouric. Les premiers PVA fabriqués par l’usine seront destinés au satellite de télécommunication indonésien Satria, qui sera développé sous maîtrise d’œuvre Thales Alenia Space.

L’usine, qui représente un investissement de 20 millions d’euros, a reçu le soutien de la filière spatiale belge et de l’Agence Spatiale Européenne (ESA).

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