Un premier pas vers le ciment sans amiante

 

La France se prépare à produire du fibres-ciment sans amiante. Les matériaux de substitution, connus depuis quinze ans, offrent des performances satisfaisantes. Mais ils restent handicapés par leurs prix.

 

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Aux côtés des traditionnelles balles d'amiante, des sacs de fibres synthétiques ont pris place ; et à l'autre bout de la chaîne, seule une étiquette verte distingue les ardoises sans amiante. Les signes en sont à peine perceptibles, pourtant, le site historique d'Eternit, à Thiant, dans le Nord, vit une profonde mutation. Alors qu'il fabrique depuis près de trois quarts de siècle des produits en ciment renforcés avec des fibres d'amiante pour le bâtiment et l'assainissement, il se lance pour la première fois cette année dans la production industrielle de plaques ondulées et d'ardoises en ciment consolidé avec des fibres de substitution. En 1996, Eternit Thiant fabriquera ainsi 1,7 million de mètres carrés de fibres-ciment sans amiante, soit 17 % de sa production annuelle. Quant aux quatre autres sites du premier producteur français d'amiante-ciment, ils se lancent eux aussi dans la fabrication de matériaux de substitution. " Cette année, notre objectif est de parvenir à 10 % de notre production globale avec de nouvelles fibres ", indique Henry de Belsunce, directeur du marketing d'Eternit France. " Nous continuons notre production d'amiante-ciment, insiste Marcel Bride, directeur de l'usine de Thiant. Il s'agit d'une diversification de la production. " Mais l'inquiétude des producteurs français d'amiante-ciment est mal dissimulée. Il y a trois ans, quatorze produits à base d'amiante, une fibre cancérigène, ont été interdits de commercialisation. Et la réglementation concernant l'exposition des ouvriers vient de se durcir. La menace d'une interdiction de l'amiante-ciment se profile en France. Déjà, sept Etats de la Communauté européenne en ont aboli la production. Mais si certains d'entre eux utilisent des matériaux de remplacement depuis plus de dix ans, nul n'a encore découvert le substitut idéal. Fibre minérale naturelle, bon marché, chimiquement très résistante, l'amiante est insensible aux attaques des alcalis du ciment. Son diamètre infime, de l'ordre de 200 angströms pour une fibre unitaire, lui permet de développer une grande surface d'adhérence avec le ciment. Isolation thermique, renfort mécanique , l'amiante-ciment constitue donc la base de nombreux produits : matériaux de couverture et de revêtement pour le bâtiment, tuyaux d'assainissement, plaques anti- feu et d'isolation thermique. Pour chaque application, il faut trouver une solution de remplacement spécifique.

De nouvelles fibres spécifiques

" Nous avons investi plusieurs centaines de millions de francs dans la recherche ", précise Myriam Macharis, du département environnement d'Etex, groupe multinational à capitaux belges qui possède une quinzaine de sociétés de fibres-ciment en Europe, dont Eternit France. Depuis plus de quinze ans, les principaux producteurs d'amiante-ciment étudient ainsi l'utilisation de nouvelles fibres. Pour les matériaux de construction, Etex a choisi une fibre organique synthétique, le polyvinylalcool (PVA). Avantage : les composites ciment-polyvinylalcool sont réalisés avec le même procédé (Hatschek) que l'amiante-ciment, proche de celui utilisé en cartonnerie. A condition d'ajouter de la cellulose dans la mixture au cours du process pour que le nouveau mélange présente les mêmes propriétés (d'adhérence, notamment) que l'amiante-ciment. Résultat : malgré un diamètre de fibre supérieur (entre 10 et 20 microns), la résistance mécanique du composite est satisfaisante, et la résistance aux chocs meilleure. " Les composites réalisés à base de fibres organiques ne sont pas fragiles, contrairement à l'amiante-ciment, remarque Jean Péra, directeur du laboratoire de matériaux minéraux de l'Insa Lyon. Ils sont plus déformables, et tolèrent donc des chocs plus importants. "

L'usine Eternit en Allemagne s'est entièrement reconvertie dans la production de ciment- polyvinylalcool en 1990. Eternit France expérimente le procédé depuis dix ans, sur les ardoises. " Nous destinions notre petite production aux marchés anglais et néerlandais, demandeurs de produits sans amiante ", explique Henry de Belsunce.

Saint-Gobain, deuxième producteur français d'amiante-ciment par le biais de ses filiales Everite, pour les matériaux de construction, et Pont-à-Mousson, pour les tuyaux, s'est engagé dans une voie toute différente. Il a investi 160 millions de francs, via sa filiale Novatech, dans la construction d'une usine à Dunkerque qui va produire, dès cette année, des plaques ondulées et des ardoises en composite ciment-fibres de verre. Un choix logique pour le groupe, car les fibres sont produites par l'une de ses filiales, Cem-fil. " Nous avons examiné tous les types de fibres avant d'opter pour cette solution ", indique Pierre Barthe, directeur technique de MCI, la branche matériaux de construction du groupe. Au début de l'année, MCI a acheté à l'allemand Heidelberger Zement sa filiale FBK, qui produit des plaques ondulées en ciment-verre. Le procédé de fabrication diffère totalement de celui utilisé pour l'amiante-ciment. " On utilise une pâte de ciment dans laquelle on force les fibres de verre à entrer. Plusieurs couches sont ainsi réalisées avant d'obtenir l'épaisseur désirée ", explique Pierre Barthe. Mais les fibres de verre doivent d'abord être rendues alcali-résistantes par un traitement spécifique, pour éviter leur destruction dans un milieu aussi basique que le ciment. " L'agressivité du ciment doit être réduite en abaissant le pH ", ajoute Jean Péra, qui a déposé un brevet en 1986 pour ce type de composite. Résultat : " La résistance aux chocs mous est huit fois meilleure que celle de l'amiante-ciment ", souligne Pierre Barthe. Malheureusement, ce composite, comme ceux à base de fibres organiques, pèche par son coût. Eternit prévoit que, à terme, le prix de revient du nouveau fibres-ciment sera supérieur de 30 % à celui de l'amiante-ciment. Chez Saint-Gobain, ce surcoût est estimé à 30, voire 40 % ! Au banc des accusés : la matière première. Les fibres de polyvinylalcool et de verre alcali-résistant sont respectivement environ sept et neuf fois plus chères que l'amiante. Elles sont donc introduites avec parcimonie dans le ciment. Le fibres-ciment développé par Eternit contiendrait environ 7 % de fibres, en poids, contre 10 % en moyenne pour l'amiante-ciment. De plus, les investissements dans de nouveaux équipements alourdissent l'addition. La facture s'élève à 10 millions de francs pour chaque site d'Eternit. Sans compter la baisse de productivité liée à la période de reconversion. Les producteurs allemands et italiens en ont fait les frais. Beaucoup d'entre eux ont dû fermer leurs portes. Et Eternit Allemagne n'a pu être sauvé que par son achat par le groupe Etex. " Nous ne répercutons qu'une partie du surcoût. Les produits sans amiante sont seulement de 8 à 25 % plus chers, indique Henry de Belsunce. Pour certains types d'ardoise, nous ne proposons que des ardoises sans amiante. " Il n'empêche, les matériaux de substitution vont devoir affronter une concurrence à laquelle les produits en amiante-ciment, aux prix imbattables, étaient peu sensibles. Ainsi, les plaques ondulées en amiante-ciment sont 20 % moins chères que les toits en acier, tandis que les plaques de substitution sont 20 % plus chères. Or ce type de toiture équipe principalement le bâtiment agricole, pour lequel le prix est un critère de choix prédominant. " En Allemagne, les ventes ont basculé au profit des toits en acier, explique Pierre Barthe. Les producteurs d'amiante-ciment ont perdu au moins 50 % de leur marché. " Quant aux tuyaux d'assainissement à base de fibres de substitution, ils n'auraient aucune chance face aux tuyaux en PVC, bien meilleur marché. Ce qui explique que ni Eternit ni Pont-à-Mousson n'aient envisagé une reconversion de leurs lignes de production de tuyaux. Autre handicap : le vieillissement mal connu des matériaux. Malgré les tests, les producteurs manquent de recul pour évaluer la durabilité des nouveaux fibres-ciments. La firme danoise Dansk Eternit a dû faire face, l'an dernier, à des centaines de réclamations. Des fissures étaient apparues sur les plaques ondulées à base de cendres fabriquées il y a une dizaine d'années !

La reconversion ne sera pas spontanée. " En Suisse, le pouvoir politique a fait pression sur les producteurs. La France a quinze ans de retard ", indique François Iselin, spécialiste des matériaux à l'Ecole polytechnique fédérale de Lausanne.







Une reconversion presque réussie

Pour les plaques en fibres-ciment anti-feu ou d'isolation thermique destinées à l'industrie (isolation des fours, plaques de transfert pour les verriers), la reconversion date du début des années 80. Explication : sur ce marché étroit et peu concurrentiel, l'introduction de matériaux coûteux était moins risquée. De plus, les industriels étaient demandeurs de produits sans amiante. Promat, filiale d'Eternit, propose ainsi des plaques anti-feu à base de cellulose. " Cet isolant résiste à des pointes de température de 1 200 °C, contre 1 300 à 1 500 °C pour l'amiante-ciment ", reconnaît pourtant Laurent Damois, responsable technique chez Promat.

Même objection chez Isoméca Tenmat. La filiale du groupe anglais Turner & Newall produit des plaques d'isolation thermique destinées à l'industrie et des contacteurs et disjoncteurs pour les compagnies ferroviaires. Le matériau utilisé est composé de ciment réfractaire et de tissu de verre. " L'amiante se désagrège à 1 500 °C alors que les fibres de verre commencent à se transformer à environ 600 °C ", observe Dominique Girod, responsable produits.



L'amiante-ciment " sur mesure "

Pour éviter d'exposer les professionnels du bâtiment aux émissions de fibres d'amiante, les producteurs proposent de plus en plus de produits prêts à l'emploi. Ils sont directement coupés, percés en usine, où les postes de travail sont munis de protections. Exemple : les plaques ondulées destinées aux toitures sont livrées avec des coins déjà coupés. Pour les revêtements de façade, ou encore les regards, Eternit propose du " sur mesure ". " Les architectes nous communiquent leurs plans. La taille et le nombre de plaques de revêtement sont calculés grâce à un logiciel ", explique Henry de Belsunce, directeur marketing d'Eternit.

USINE NOUVELLE N°2552

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