Un outil flexible et agile pour faire face à la crise

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Pour agir dans l’urgence à la situation de crise liée au coronavirus, de nombreux chefs d’entreprises ont mobilisé leurs ressources en Fabrication Additive. Cette dernière a prouvé que les technologies additives permettent de répondre avec agilité et réactivité à de nombreux défis.  

Un outil flexible et agile pour faire face à la crise

C’est notamment le cas de Claude Barlier, fondateur de CIRTES, qui a produit en un temps record des dizaines de milliers de visières. « CIRTES n’a pas connu d’arrêt de son activité lors du confinement. Au contraire, nous avons travaillé 7 jours sur 7 de 8 à 10 heures quotidiennement pour fournir aux soignants, personnel médical et salariés mobilisés dans cette période des équipements de protection. Dès les premiers jours du confinement, c’est le préfet qui nous a appelé pour savoir si nous pouvions faire des visières. Nous nous sommes alors rapprochés du CHU de Nancy et avons pris contact avec les professeurs pour connaître leurs besoins. En l’espace d’un jour et demi, la conception était réalisée et le prototype développé, testé, modifié et prêt à être produit en s’appuyant sur notre technologie de Stratoconception » explique Claude Barlier.

La production du CIRTES est ainsi passée au fil des jours de 100 à 300/j. Dans un premier temps, le centre a offert les protections au CHU, aux Ehpad et aux soignants. Puis, il a enregistré des commandes de groupes de distribution tels que les supermarchés Cora, les points de vente d’Auto Distribution…

« Pour aller plus loin, nous nous sommes rapprochés d’un partenaire injecteur et nous avons produit des outillages rapides pour pouvoir produire 9 000 visières par jour. Nous avons ainsi pu en fournir 60000 à l’Ordre National des kinés. Pendant cette période, nous avons travaillé comme en temps de guerre. Il nous fallait trouver la matière première, assurer nous-même nos modes de transport, actionner le système D pour arriver à répondre à tous les sollicitations »

 

Plus de 130 000 visières de protection produites en quelques semaines

Le CIRTES a ainsi produit plus de 130 000 visières. Il vient de lancer une procédure d’homologation pour accréditer les visières comme tout équipement de sécurité. « Avec la fabrication additive et grâce à l’agilité de notre équipe, nous avons vraiment vécu une expérience formidable. » Le CIRTES vient de livrer 25 000 visières destinées aux étudiants de l’Université de Lorraine. Il a démontré que même s’il faut savoir associer (hybridation) des moyens traditionnels pour produire en plus grande série, la fabrication additive permet de réduire considérablement les temps de mise sur le marché d’un produit. « Avec la strato, nous avons pu définir des outils pour injecter en série et produire en grosse quantité en l’espace de 2 semaines. Avec des moyens classiques, il nous aurait fallu 2 mois et demi. Cela aurait été trop tard. »

Comme CIRTES, le groupe Agco et beaucoup d’autres, la startup bayonnaise Lynxter a également répondu présente pour pouvoir fournir en un temps record des visières aux établissements médicaux et employés mobilisés en utilisant les performances de ses nouvelles machines S600D. Avec son parc de 10 machines, la jeune pousse, en collaboration avec l’hôpital de Bayonne, a mis au point en 1 jour un prototype de visière testée la nuit suivante pour obtenir un produit de protection contre les projections adapté aux soignants en complément d’un masque FFP2.

« Le Covid a été l’un des cas d’école qui a prouvé que la fabrication additive fonctionne bien. Nous étions dans l’urgence et il fallait travailler de manière décentralisée et locale » résume Thomas Batigne, l’un des fondateurs de Lynxter. « Certaines applications pour le Covid ont été largement médiatisées à l’image de l’utilisation des masques Décathlon mais n’ont pas été utilisés dans les hôpitaux car ils ne répondaient finalement pas aux cahiers des charges. »

Une fois le pic passé, Lynxter est revenu à son activité première de fabricant de machines de nouvelle génération. « La FA permet aux entreprises d’être résilientes et de pouvoir appréhender des crises plus facilement. À terme, chaque entreprise devrait au moins être équipée d’une machine pour faire face à tous les imprévus. »

Pour Alain Bernard, le Covid a eu l’effet de rassembler des communautés qui ne se connaissaient pas. « La leçon que l’on doit tirer de cette crise en matière de FA est que, même si l’impression 3D est très adaptative, polyvalente et réactive, il faut se rendre compte que ce qui a été produit ne pouvait se faire sans zéro finance. Il a fallu des moyens et des fondations. Engagés depuis 25 ans dans des programmes de R&D, les grands groupes et les sociétés de service sous-traitantes en FA ont pris des risques industriels. Il faut soutenir les entreprises qui ont acquis les compétences et ne pas laisser les technologies être rachetées à l’étranger » avertit le professeur de l’École Centrale de Nantes, qui travaille à l’heure actuelle, avec un groupe d’experts européens, à la mise en place au niveau de l’Europe des formations certifiantes en vue d’alimenter en compétence le marché européen.

 

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