[Un Noël Made in France] Berthe aux Grands Pieds, le fabricant des collants qui ne filent pas

Jusqu’au 24 décembre, on ouvre une case du calendrier de l’Avent du Made in France chaque jour sur L’Usine Nouvelle. La Manufacture Perrin fabrique des chaussettes et collants en France.

 

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[Un Noël Made in France] Berthe aux Grands Pieds, le fabricant des collants qui ne filent pas
Certains métiers à tricoter fonctionnent depuis un demi-siècle.

Depuis 1924, la Manufacture Perrin trône à quelques encablures du centre-ville de Montceau-les Mines (Saône-et-Loire), une cité ouvrière traversée par le canal du Centre. La production débute au sous-sol, où les métiers à tricoter tournent nuit et jour. Que ce soient les machines électroniques, en provenance du Japon et d’Italie, ou les machines mécaniques vieilles de plus d’un demi-siècle, comme les Bentley Komet. La Manufacture Perrin affiche « une croissance modeste, avec 90 salariés, un chiffre d’affaires de 6,5 millions d’euros et des marges de 5 à 6 % », précise Franck Couturier, qui dirige cette PME avec sa femme Martine.

La Manufacture travaille avec 2 500 boutiques. Elle exploite six magasins en propre et les sites internet de ses quatre marques : Perrin, Berthe aux grands pieds, Dagobert à l’envers et La Chaussette française. Près de 10 % de son chiffre d’affaires provient de sa collaboration avec Le Slip français, Dior, Sonia Rykiel, Saint-Laurent, Jacadi… Les 1,2 million de paires de chaussettes (70 %) et collants (25 %) produits chaque année représentent l’essentiel de son activité. «Nous travaillons aussi pour 120 chevriers du Sud-Ouest qui nous fournissent leur laine, précise le président de la Manufacture. On restitue les produits finis qu’ils vendent sur les marchés

Des matières certifiées

Les vieux métiers à tricoter ont «une qualité de conception de la maille bien supérieure aux modèles récents», souligne Franck Couturier. Ils sont utilisés pour les chaussettes sans élastique destinées aux usages professionnels, au paramédical, à la chasse ou à la marche… Les machines sont approvisionnées par un bonnetier. Gérard a débuté dans le métier en 1967, à l’âge de 15 ans. Aujourd’hui, il est mécanicien et connaît ces machines par cœur : « Tout se programme à la main. Le réglage se fait au tournevis, à l’huile et avec de la patience. C’est de l’horlogerie. » Revers de la médaille, sur les machines mécaniques, il faut deux jours et deux personnes pour changer de modèle, contre trente minutes sur les versions électroniques.

Mais la machine n’explique pas tout. « Nos chaussettes et nos collants durent dix fois plus longtemps que les paires d’importation », martèle Franck Couturier. La qualité provient aussi du travail et de la matière première. En amont, le bureau de R & D reçoit les dessins des stylistes, dont Régis Gautreau qui a lancé la marque Berthe aux grands pieds. La qualité passe par le choix de matières certifiées Oeko-Tex : le cachemire vient d’Asie mineure, le lycra de Troyes, la soie de Chine, les laines peignées d’Australie et de Nouvelle-Zélande… Elles sont conservées avec un taux d’humidité de 50 % pour éviter que le fil ne casse. Le stock représente un an de production, notamment pour conjurer les aléas des cours.

Des machines américaines des années 1940

Pour garantir la solidité, l’entreprise propose également deux à quatre tailles différentes par modèle, pour un meilleur ajustement, et surtout un renforcement du talon et de la pointe. «Un fil polyamide très résistant est ajouté au moment du tricotage, explique Franck Couturier. L’autre facteur de qualité, ce sont les finitions : nos chaussettes, fabriquées avec la pointe ouverte comme toutes les autres, sont remaillées à la main. » Tandis que la quasi-totalité de la production mondiale est terminée par une couture à l’aveugle, ce qui crée un bourrelet moins confortable et moins solide. Dans l’atelier de remaillage, des ouvrières placent les chaussettes sur le guide de la machine, puis des aiguilles referment les pointes. Avec ces robots, la production atteint 1 500 paires par jour.

Le rythme est cinq fois plus lent pour les chaussettes haut de gamme. Deux ouvrières travaillent sur des machines mécaniques américaines Sotco des années 1940. Albane travaille «depuis deux semaines sur la machine, après quatre mois de formation dans l’entreprise ». Sa formation durera en tout deux ans. Il faut passer chaque maille dans les aiguilles. Un travail de patience et de précision que sa collègue, en poste depuis trente-six ans, effectue deux fois plus vite. Les chaussettes passent ensuite par un coffre à apprêt. La vapeur les rend présentables. Dans l’atelier d’appairage, on procède aux contrôles, à l’étiquetage et à la mise en boîte, ultimes étapes avant que la commande ne soit expédiée. La Manufacture enregistre un retour toutes les 300 000 paires. Les cinq contrôles pratiqués tout au long de la fabrication n’y sont pas étrangers…

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