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Quotidien des Usines

Tupperware France : 40 ans et 50 millions de "boîtes" par an

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Publié le

Tupperware France : 40 ans et 50 millions de boîtes par an © DR

Les entreprises citées

« Le plastique, c’est un peu comme le nucléaire. La société ne peut absolument pas s’en passer, mais tout le monde s’acharne à dire qu’il ne faut plus s’en servir. » Dédiaboliser le plastique : c’est en ce sens que Denis Gruet, PDG de Tupperware France, souhaite développer l’image des petites boîtes américaines qui fêtent cette année leur cinquante ans de présence sur le territoire français.

 
Si les fameux récipients en plastique de Tupperware se vendent en France depuis le début des années 1960, l’unité de production de Joué-lès-Tours (Indre-et-Loire), inaugurée en 1973, tourne depuis 38 ans. Elle emploie 350 salariés, dont 130 en production.
 
50 millions de pièces par an
 
Dans le vaste hangar de 44 000 mètres carrés, résonne le ronronnement assourdissant de 42 presses d’injection et du millier de moules en acier, qui transforment chaque année 6 500 tonnes de matière première, et moulent 50 millions de pièces par saison, dont 72 % sont destinées à l’export.
 
Tupperware en chiffres

Une usine en France, située à Joué-lès-Tours (Indre-et-Loire)

44 000 mètres carrés bâtis (50% production/50% logistique)
350 salariés, dont 120 en production
42 presses d’injection de 250 à 1 200 tonnes
50 millions de pièces produites par an
72% de la production exportée

4 à 6 millions d’euros d’investissement par an
218 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2010
Le plastique est livré à Joué-lès-Tours sous forme de petits granulés et stockés à l’extérieur du bâtiment, dans d’immenses silos, eux-mêmes reliés aux machines de production par de longs conduits. Tupperware fait venir ses polymères d’Europe, notamment d’Allemagne et des Pays-Bas, et s’appuie sur un réseau de fournisseurs restreint, tels que le chimiste belge Solvay.
 
Tupperware fait varier les composants de ses produits en fonction de leur application. Un récipient destiné au réchauffage d’aliments au four à micro-ondes sera fabriqué à partir de polyétherimide et de polyester, connus pour leur endurance à la chaleur. Les ustensiles de cuisine comme les couverts à salade et les spatules sont faits en polyamide. Enfin, si le polyéthylène est utilisé pour sa souplesse, le plastique le plus populaire reste toutefois le polypropylène, opaque, hermétique, et très apprécié pour sa haute résistance à l’abrasion. Ce n’est donc pas « une » matière première, mais une trentaine de polymères différents qui entrent dans la composition des produits Tupperware.
 
Une fois mélangées avec les pigments de couleur dans d'imposantes trémies, les billes de plastique sont ensuite extrudées, chauffées à 200 voire 300°C, puis injectées sous forme pâteuse dans des moules. Après un temps de refroidissement, la pièce ressort dans la forme voulue. Chaque produit peut nécessiter l’utilisation d’un à trois moules. Afin de diversifier ses gammes de produits, l’unique usine Tupperware de France investit d’ailleurs entre 4 et 6 millions d’euros chaque année dans l’acquisition d’une vingtaine de moules, assemblés par une entreprise australienne de transformation de l’acier.
 
Un protocole de tests drastique
 
Spécialisé dans les produits techniques et innovants, le site jocondien possède son propre centre de R&D. Ainsi, les quatre ingénieurs et techniciens du laboratoire accompagnent-ils les nouveaux produits tout au long du processus d’industrialisation. Depuis le dessin initial jusqu’à la commercialisation, en passant par la phase de prototypage, le tout nécessite près d’un an de travail.
 
C’est également à Joué-lès-Tours que sont développés les concentrés couleur qui habillent et égaient les boîtes, terrines et autres cuit-vapeur Tupperware. « Au début de l’histoire des Tupperware, toutes les boîtes étaient écrues », raconte Lionel Villain, directeur qualité Europe. « Aujourd’hui, la couleur est de plus en plus demandée par l’acheteur. Nous travaillons donc sans cesse sur de nouveaux tons, sur suggestion du service marketing. Nous développons en moyenne une à deux teintes par mois. 120 couleurs sont actuellement disponibles. »
 
Mais avant d’être autorisé et décliné à grande échelle, chaque pigment doit passer avec succès de rigoureux contrôles qualités. Par exemple, « pour colorer le polypropylène, il faut faire chauffer la matière à 240 degrés », poursuit Lionel Villain. « Il faut donc tester les propriétés thermiques du pigment, pour s’assurer qu’il résistera aux hautes températures, ainsi qu’aux UV et à l’eau. »
 
Ce protocole de tests d’endurance et d’étanchéité est également appliqué à la matière première. Pour être déclaré apte au contact alimentaire, le support plastique ne doit pas, lui non plus, se détériorer ou se déformer au contact prolongé de l’huile ou de l’alcool. Et Denis Gruet d’insister sur la qualité du plastique utilisé par Tupperware : « Pour les tests, nous avons notre propre expertise. Notre protocole interne est plus sévère que certaines normes européennes. »
 
Le plastique comme élément durable
 
Et pour aller plus loin dans une démarche de qualité et de développement durable, la R&D de Tupperware tente actuellement de mettre au point un plastique à partir de molécules végétales, plus respectueux de l’environnement, et meilleur pour la santé que les dérivés du pétrole utilisés jusqu’ici.
 
La société s’est par ailleurs engagée, d’ici début 2012, à stopper toute utilisation du polycarbonate, qui contient du bisphénol A. « Nous avons d’ores-et-déjà retiré le polycarbonate de nos produits micro-ondables. Mais ce polymère entre encore dans la composition de certains saladiers. Bien qu’il n’y ait aucune preuve scientifique de la dangerosité du bisphénol A lorsqu’il n’est pas chauffé, nous nous en passerons, par mesure de précaution », explique Denis Gruet. Il s’agit une fois de plus, comme le dit le PDG de Tupperware France, de « faire du plastique une matière noble ». L’usine de Joué-lès-Tours attend d’ailleurs sa certification ISO 14001 pour la fin de l’année.
 
 
Laura Heulard
 
 
 
 

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