Transformation digitale pour Sanofi

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Transformation digitale pour Sanofi

« La transition digitale de Sanofi est en marche. Elle est déjà une réalité sur 6 sites de production et nous allons profiter du démarrage de nouvelles installations pour aller plus vite » a déclaré Philippe Luscan, vice-président exécutif des affaires industrielles. Le laboratoire teste sa feuille de route à Framingham (États-Unis, maladies rares), Hangzhou (Chine, produits matures), Sisteron (France, produits matures), Suzano (Brésil, OTC), Toronto (Canada, vaccins), Waterford (Irlande, injectables), des sites exerçant des activités représentatives de l'ensemble du portefeuille de Sanofi.

Pour le déploiement, que Philippe Luscan espère achever sous trois ans, il en coûtera 20 millions d'euros par an. Pris sur les budgets développement, ce montant est finalement bien modeste au regard des 4,7 Mrds € investis ces 5 dernières années dans la production, dont les 2/3 en biotech pour convertir le groupe à ce domaine qui occupe désormais 71 % de son pipeline. Au total, 75 sites de production répartis dans 33 pays devront faire leur mue digitale.

Derrière ce programme, Sanofi, peu enclin à externaliser, a l'ambition de se hisser dans le top 3 de la production mondiale. « Nous sommes sur ce podium dans les petites molécules. Dans les biologics, nous sommes n°1 mondiaux dans le remplissage aseptique, mais seulement dans le top dix sur la partie amont », souligne Philippe Luscan. Si le groupe excelle dans les vaccins, le domaine de la biotechnologie conjugue aujourd'hui un ensemble de technologies incluant aussi les anticorps multispécifiques, les peptides, les anticorps conjugués, les nanobodies... Autant de technologies que Sanofi va s'employer à maîtriser au travers des différentes plateformes qu'il construit.

Déjà pour atteindre ce leadership mondial, Sanofi a engagé, il y a 5 ans, le programme Sanofi Manufacturing System (SMS). Basé sur l'introduction de standards de management opérationnel dans tous les sites de production, il devrait déboucher sur la certification prochaine de quelque 3 000 managers. La transition digitale va amener de nouvelles technologies dans les usines. « C'est un vaste monde. Il a fallu décider où investir », a ajouté Jakob Harttung en charge du programme Factory 4.0. On retiendra le choix de digitaliser toutes les données de procédés pour passer à des usines paperless, rompant avec une culture du « document papier » très ancrée dans l'industrie pharmaceutique. La connexion de tous les équipements devrait permettre, pour sa part, un pilotage en temps réel de l'usine depuis une tour de contrôle, avec l'idée de « produire plus avec moins ». Les opérateurs seront équipés d'outils de réalité virtuelle pour que l'information « remonte à eux » plus vite. La génération d'outils de type eBR (electronic batch record) devrait contribuer à une meilleure compréhension du procédé et de la qualité. Enfin, la transition digitale touchera à la supply chain pour optimiser les approvisionnements. La plupart des briques technologiques caractéristiques de la transition digitale seront mobilisées : le big data et l'analyse de données, les robots et cobots, les jumeaux numériques, la cybersécurité, la réalité augmentée et virtuelle, les systèmes d'information intégrés... « Sur le sujet de l'énergie, nous allons travailler avec Engie. Pour la tour de contrôle avec BCG et Microsoft », cite Philippe Luscan. Au-delà de cette ambition d'excellence opérationnelle, la transition digitale vise aussi à offrir un meilleur service au patient à travers le raccourcissement des cycles de production, une plus grande robustesse des fabrications, une meilleure adéquation entre besoin (par exemple en cas de pics épidémiques) et production, avec l'espoir d'en finir avec les ruptures d'approvisionnement.

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