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TMS assiste les tunneliers du Grand Paris Express

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Le Grand Paris Express fait la joie des grands groupes du ferroviaire et du BTP, mais aussi de PME. Comme TMS qui fournit les véhicules pour transporter voussoirs et béton liquide.

Un atelier dans le parc industriel Rhône Vallée au Pouzin, au nord de l’Ardèche, avec le Vercors à l’horizon. Ici, Techni-Métal Systèmes (TMS), une PME de 65 salariés, produit une cinquantaine de véhicules multi-services (MSV) chaque année. Sept d’entre eux forment le train suiveur pour assister les tunneliers qui creusent la ligne 15 Sud du Grand Paris Express. Des véhicules qui transportent les voussoirs et le béton liquide injecté entre ces plaques et les parois du tunnel. Et TMS pourrait remporter trois autres appels d’offres en cours pour le métro automatique. « Cela fait deux ans que nous travaillons sur ce projet », prévient Pierre-Matthieu Hieber, le patron de l’entreprise. Née en 1996 à Aubenas, puis en proie à de graves difficultés financières avec une liquidation judiciaire à la clé, cette entreprise renaît de ses cendres le 12 décembre 2012, lorsqu’elle rentre dans le giron du groupe allemand Herrenknecht, l’un des principaux fabricants de tunneliers dans le monde. Depuis, la croissance est ininterrompue, passant de 7,5 à 20 millions d’euros de chiffre d’affaires en cinq ans. Aujourd’hui, 80 % de sa production part à l’export.

À l’extérieur, une piste d’essais met les véhicules à l’épreuve de sa pente de 4 %. Les tests durent au moins une dizaine de jours. La particularité de ces véhicules est qu’ils roulent sur pneu et non sur rail, comme dans 80 % des chantiers dans le monde. « Le pneu offre davantage de sécurité, indique-t-on chez TMS. Le véhicule freine en moins de quatre mètres au lieu de trente et ne risque pas de dérailler. Il peut franchir des pentes plus importantes. Sans parler de la flexibilité pour un chantier qui peut être reconfiguré aisément. »

De Paris à la Chine

Dans le bâtiment de 3 200 m² où le groupe a investi 1,7 million d’euros, TMS conçoit et assemble ces machines qui peuvent atteindre 40 mètres de long et déplacer 200 tonnes. Tout commence par la zone d’approvisionnement où sont stockées la plupart des pièces. Les plus grosses comme les châssis vont directement sur les lignes de montage. « Nous faisons fabriquer 40 % des pièces en Ardèche et dans la Drôme, 30 % dans le reste de la France et 30 % en Europe, précise le jeune président de TMS. Nous accordons beaucoup d’importance à la proximité de nos fournisseurs, certaines PME sont même des voisines. Une approche qui nous permet de réduire les coûts d’une part, et l’impact sur le réchauffement climatique d’autre part. »

Une dizaine d’ouvriers s’affairent autour des machines. « Je viens du monde automobile et je voulais des flux avec un peu de cohérence », indique Pierre-Matthieu Hieber, pas peu fier d’avoir fait évoluer les véhicules. « Au départ, chaque véhicule était unique. Aujourd’hui, il reste unique pour le client, mais le cœur de la machine est standardisé. », souligne-t-il. Les moteurs sont placés dans des structures dessinées par TMS. Un peu plus loin, on retrouve un petit atelier de chaudronnerie, car « rien n’est parfait et il faut parfois s’adapter ». Une machine double destinée au Mexique dépasse 35 mètres de long. Tout est monté, puis sera démonté pour le transport. Au total, la réalisation d’un tel véhicule prend deux mois, sans compter les dix semaines de délai pour les approvisionnements de certaines pièces, comme les moteurs hydrauliques. Récemment, des machines ont été livrées en Chine en empruntant la nouvelle Route de la soie. « On gagne deux semaines avec le train, et surtout nous évitons les embruns qui sont corrosifs », se réjouit Pierre-Matthieu Hieber. Mais un autre chantier est dans les tuyaux : rendre à terme ces véhicules autonomes. « On a déjà toute l’informatique en interne, mais c’est un peu prématuré sur un chantier, car il y a beaucoup de mouvements. » 

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