Tech Day : Bosch déploie un showroom éphémère dédié à l’Industrie 4.0

Réalité augmentée, robotique collaborative, impression 3D, maintenance prédictive… Lors de son premier Tech Day Industrie 4.0, organisé le mercredi 18 novembre à Rodez, Bosch a mis sur pied un showroom pour illustrer son savoir-faire en matière d’usine du futur. 

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Tech Day : Bosch déploie un showroom éphémère dédié à l’Industrie 4.0
Sur son site de Rodez, Bosch a déployé un showroom éphémère pour illustrer son savoir-faire en matière d'Industrie 4.0.

L’industrie du futur est loin d’être un concept abstrait, c’est une réalité et celle-ci n’est pas unique mais bien multiple. Voilà, en somme, le message que le groupe Bosch a souhaité faire passer à l’occasion de la première édition de son Tech Day Industrie 4.0, organisée mercredi 18 novembre au cœur du site de Rodez, où sont fabriqués injecteurs, buses et bougies de préchauffage pour les moteurs Diesel.

« L’objectif est de présenter aux industriels et à nos collaborateurs les briques technologiques pour l’industrie 4.0 développées par Bosch, mais aussi leur mise en œuvre à travers des cas d’usage concrets » explique Harald Franck Lerendu, directeur de la communication de Bosch France. « On cherche également à décloisonner les différents silos du groupe », reconnaît Pascal Laurin, responsable Cross Selling de Bosch France. Pour appuyer cette démarche, le groupe a déployé un showroom éphémère regroupant une vingtaine de stands.

L’impression 3D et le Pocket PC pour gagner en agilité

Le site de Mondeville y présentait notamment ses projets d’impression 3D. Outre des activités de prototypage, une équipe, constituée de six collaborateurs, s’est servie des techniques de fabrication additive pour équiper certains robots de l’usine de mors de serrage. « Ce sont des pièces qu’auparavant nous faisions réaliser à l’extérieur. La paire de pince nous revenait à 450 euros. Désormais, avec l’impression 3D, cela nous revient à 26 centimes et il n’y a plus de délais d’attente. Nous avons d’ores et déjà équipé 14 machines, ce qui représente 6 000 euros d’économies par an sur ce seul projet », assure un membre de l’équipe.

Toujours sur le site de Mondeville, les opérateurs se sont dotés d’un Pocket PC. Ce smartphone de chantier est présenté comme le couteau suisse de l’opérateur. « En cas de problème sur un appareil de production, il peut scanner son équipement et cela déclenchera automatiquement un appel vers la bonne personne », détaille un salarié de Bosch. Même démarche si l’opérateur constate un problème de stock. Déployé depuis 2012 sur Mondeville, cet outil a également été adopté il y a un an sur le site de Madrid.

L’application de réalité augmentée SmartEyes pour limiter les erreurs

Un peu plus loin, Eric Payan, coordinateur du projet Industrie 4.0 sur le site de Vénissieux, exécute une démonstration de l’application SmartEyes développée spécifiquement pour les Google Glass. Lancé en juin dernier pour des tâches de contrôle qualité visuel, le dispositif aurait permis de diminuer de 80 % le temps consacré au contrôle, tout en augmentant la traçabilité. Encouragée par ces résultats positifs, l’équipe compte étendre l’utilisation des lunettes de réalité augmentée pour toutes les opérations d’assemblage.

Le cobot APAS pour soulager les opérateurs

La branche ATMO du groupe présentait pour sa part son cobot mobile APAS. Monté sur roulettes, il est doté d’une peau hyper-sensible sous laquelle est placée une centaine de capteurs pour éviter toute collision avec l’opérateur. Au niveau de la pince, le robot est également équipé de capteurs d’effort pour éviter de blesser le manipulateur ou d’abîmer une pièce. APAS embarque également trois caméras pour analyser l’environnement et doter la machine d’une vision 3D. Flexible, il peut être configuré depuis une tablette selon les applications souhaitées. Commercialisé 85 000 euros, le cobot n’est vendu, pour l’heure, qu’au sein des différentes unités du groupe. Sur le site de Rodez, APAS est utilisé pour soulager les opérateurs dans le cadre de tâches éreintantes et peu valorisantes.

La maintenance prédictive pour ne plus subir les aléas

De nombreux stands s’inscrivaient quant à eux dans une logique de maintenance prédictive. C’est le cas notamment de l’interface logicielle Open Core Engineering. Développée par Bosch Rexroth, elle permet de créer une passerelle entre les automates et le système informatique du site industriel. La branche Bosch Software Innovation présentait, pour sa part, deux solutions baptisées Production performance management et Production rules configuration. « Ces outils permettent de visualiser les données de production des machines pour connaître en temps réel leur état de fonctionnement, mais aussi de créer de manière dynamique des règles de production à partir de l’expertise de l’opérateur pour générer des alertes », détaille Armel Méjane de Bosch Software Innovation. Cette analyse des données vise ici à anticiper les aléas pour ne plus les subir et générer, in fine, des gains de productivité et de nombreuses économies. Et si ces dernières restent encore difficiles à quantifier, Bosch ne cache pas ses ambitions en la matière. L’équipementier automobile estime qu’en connectant ses processus de production, sa productivité pourrait augmenter au total jusqu’à 30 %. Le groupe n'a toutefois pas divilgué le calendrier assigné à cet objectif.

Juliette Raynal

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