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Sous-traitant en impression 3D, une position délicate

Frédéric Parisot , ,

Publié le

Nombreux sont les entrepreneurs qui se lancent dans la prestation de service en fabrication additive. Sur le salon 3D Print, qui s’est tenu à Lyon les 15 et 16 septembre, L’Usine Nouvelle s’est intéressée aux recettes de ceux qui réussissent sur ce marché difficile, qui demande à la fois des investissements importants et des compétences techniques poussées...

Atelier d'impression 3D - Crédits : Mitch kezar

 

Y a-t-il une place dans l'industrie pour des sous-traitants en impression 3D ? Les industriels qui se lancent sur ce marché ne semblent animés que de nobles intentions : ils veulent faire connaître la technologie, participer à sa maturation et aider les industriels - grands ou petits - à l’adopter. Mais est-ce suffisant pour construire un modèle économique pérenne ?

Depuis des années, les fabricants d’imprimantes 3D mettent en avant l’intérêt de fabriquer ses composants en interne, au plus près des chaînes d’assemblage, pour une production plus économique, personnalisable et surtout plus flexible.

Aujourd’hui, il n’est plus un grand groupe industriel qui ne dispose de machines de fabrication additive en interne, que ce soit pour familiariser ses collaborateurs à la technologie, pour faire du prototypage ou pour fabriquer des outils et accessoires d’aide à la production. A l’occasion du salon 3D Print, qui s’est tenu à la Cité Internationale de Lyon les 15 et 16 septembre, nous avons rencontré les leaders français de la prestation de service en fabrication additive.

 

Etre à la pointe de la technologie

Une des recettes du succès sur un marché qui évolue aussi vite, c’est de rester toujours en avance. Ainsi, chez Poly-Shape, on cherche en permanence à se positionner sur les nouvelles technologies. Par exemple, l’entreprise est la seule en France à proposer en France une machine de fusion de métal à quatre lasers, qui lui permet de répondre à des demandes très pointues.

"Nous allons aussi proposer une nouvelle activité d’impression 3D de céramique, lance Stéphane Abed, PDG de cette entreprise de 50 salariés et 4 millions d’euros de chiffre d’affaires. Nous sommes encore en phase de R&D avec les fabricants de machines et de matières, mais cela nous donnera un avantage concurrentiel une fois la technologie au point."

 

Couvrir un spectre large

Au-delà de la technicité, l’impression 3D est un secteur dans lequel il faut savoir offrir du service. Chez Volum-e (anciennement MB Proto), le choix a été fait de proposer une offre la plus complète possible. "Nous avons embauché un designer en interne, et nous sommes dotés d’ateliers de métallisation et de peinture, ce qui nous permet de couvrir toutes les activités, depuis le design des produits jusqu’à leur emballage", assure Hervé Michel, directeur commercial de cette société qui réalise 7 millions d’euros de chiffre d’affaires pour 55 salariés.

Bien sûr, il n’est pas toujours nécessaire d’investir pour proposer de nouveaux services. Erpro, un prototypiste de la région parisienne, a choisi d’établir un partenariat avec la société Corima Technologies (35 personnes pour 3,5 millions d’euros de chiffre d’affaires), qui réalise pour lui toutes les opérations de finition des pièces.

Corima Technologies étant le seul sous-traitant en France à proposer de la métallisation de forte épaisseur, cela a permis à Erpro d’intéresser de nouveaux secteurs, notamment le nucléaire.


Chez Quickparts, société française rachetée en 2011 par l’américain 3D Systems en 2011, l’élargissement se fait sur le plan géographique. La particularité de cette division, qui réalise un chiffre d’affaires de 13,4 millions d’euros, est de proposer une couverture mondiale. "Une trentaine de sites de production sont installés en Europe, aux Etats-Unis et en Asie, pour répondre aux besoins de production locale de n’importe quel client", indique Kevin Richard, technico-commercial chez Quickparts. Poly-Shape suit le même chemin : avec des usines à Madrid et Rome, il réalise déjà 50 % de son chiffre d’affaires à l’export.

Garder une capacité d’investissement

 

Si les recettes évoquées jusqu’ici (innovation, service et présence géographique) pourraient s’appliquer à n’importe quel domaine de la sous-traitance, la fabrication additive a une particularité : les industriels qui se lancent les premiers dans la production en série sont issus des secteurs les plus contraints, comme le spatial, l’aéronautique, l’automobile et le médical.

"Une des premières préoccupations à la création de l’entreprise a été de passer les certifications de ces différents secteurs", confirme Stéphane Abed de Poly-Shape, qui réalise aujourd’hui des pièces volant à bord de satellites de Thalès Alenia Space ou d’appareils de Dassault Aviation.

 

Des machines difficiles à rentabiliser

 

Mais être sous-traitant d’impression 3D dans l’aéronautique ou le médical, cela coûte cher. "Il s’agit de secteurs dans lesquels tout doit être qualifié : le process, la machine, la matière, voire même l’opérateur, rappelle Hervé Michel. Dans nos ateliers, une machine qui fabrique un appareil chirurgical doit être dédiée à cette production et il est interdit de l’utiliser avec une autre matière, de risque de contaminer la matière qualifiée. Du coup, dans nos usines, nous sommes obligés d’avoir d’un côté les machines de production et de l’autre les machines de développement".

Reste un problème : le processus de qualification dans un domaine comme le spatial dure plusieurs années, et les volumes de production sur la machine qualifiée sont faibles, de l’ordre de 20 pièces par an pour une pièce d’Ariane réalisée par Volum-e. Autant dire que le retour sur investissement est difficile à assurer.

 

Au final, après avoir investi dans des capacités de R&D, des usines et des parcs de machines, les sous-traitants en fabrication additive se retrouvent avec des machines bloquées pendant des années, sur lesquelles les volumes de production sont généralement faibles (dans l’aéronautique et le spatial du moins).

Certes, il y a de la demande sur le marché, car les industriels sont encore à la recherche de compétences avancées en impression 3D et ont encore besoin de tester différentes technologies pour choisir la plus adaptée à leur besoin. Mais dès lors que la technologie sera mieux maîtrisée et plus facile d’accès, il faut s’attendre à ce que les industriels internalisent cette activité. Il appartiendra alors aux sous-traitants de chercher de nouveaux moyens de se distinguer et d’innover, sous peine de disparaître.

Frédéric Parisot

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