[Sortie d'usine] Comment BMW monte en puissance pour maîtriser les batteries de A à Z
Le constructeur allemand BMW a ouvert fin 2019, près de Munich, son centre de compétences en cellules de batteries, qui abrite une véritable usine. Visite guidée.
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C'est la pièce manquante dans son programme d’électrification. Depuis 2008 et le début de son engagement dans les véhicules électriques, BMW a travaillé sur toutes les technologies des batteries. Le constructeur allemand peut d’ailleurs produire lui-même ses modules et ses packs intégrés de batteries. Seule exception : les cellules. Soit le cœur du système et la composante à la plus haute valeur ajoutée.
Si 40 % du coût d’un véhicule électrique résident dans le système de batteries, 80 % du coût d’une batterie se trouvent dans la cellule. Cet assemblage électrochimique regroupe les deux électrodes (cathode et anode), l’électrolyte (fluide mélangeant solvants et sels), et le séparateur, une membrane poreuse permettant la circulation des différents éléments et les réactions tout en protégeant les électrodes et en évitant les courts-circuits. Le coût de la cellule est lié, aussi à 80 %, aux matériaux qu’elle incorpore. Le chaînon manquant de BMW dans l’électrification s’avère donc stratégique.
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