Siemens croit en l’avenir de la fabrication additive. Bien au-delà des usages classiques en prototypage rapide, l’industriel l’utilise pour la fabrication de pièces de turbine à gaz. Il met en avant d’importants gains de temps et la possibilité de réaliser des composants inaccessibles à l’usinage traditionnel. Quand Andreas Fischer-Ludwig, le directeur de l’usine Siemens à Berlin, évoque, l’œil brillant, les possibilités qu’offre le procédé, on comprend que l’homme n’est pas dans un pur discours marketing. Devant une turbine en cours de fabrication, il s’enflamme à propos des perspectives offertes par cette technologie, en particulier la réalisation de pièces impossibles à produire par usinage, avec des performances supérieures. "Je suis un homme de production, rappelle-t-il en martelant le sol de ses pieds, comme pour marquer son approche pragmatique et terre à terre. Mais quand je pense à ce que nous allons pouvoir proposer à nos clients, c’est un véritable changement de paradigme."

L’entreprise allemande a déjà mis en place deux applications de fabrication avec des machines de fusion sélective par laser (SLM). Tout d’abord, un système de réparation rapide des brûleurs endommagés. Le temps de réfection a ainsi été abaissé de 90 % et les coûts de 30 %. Il n’y a plus d’usinage à réaliser et Siemens a installé des machines dans différentes filiales pour se trouver au plus près de ses clients. Seconde application : la fabrication de becs pour brûleurs, dont la production en série commence tout juste. "Avec la fabrication additive, les ingénieurs peuvent laisser libre cours à leur imagination", explique Andreas Fischer-Ludwig. Ce bec en est un parfait exemple. Tel qu’il a été conçu, il serait impossible à fabriquer selon les techniques traditionnelles de moulage et d’usinage. Siemens estime aujourd’hui que sa durée de réalisation a été réduite de six mois.

Pour la fabrication de pièces plus ambitieuses, il faudra néanmoins attendre. Il existe un spécimen finalisé, et fabriqué en fusion laser, des nouvelles ailettes de la turbine à gaz de forte puissance SGT5-4000F. Le temps de développement a pu être réduit de quatre mois, grâce à la possibilité de fabriquer en seulement quelques heures des prototypes destinés à valider les différentes étapes de la conception. Seul problème, la production ne débutera pas avant cinq ans : le temps de mettre au point des matériaux résistants à la chaleur sur une longue durée, de fiabiliser la pièce et de rendre son coût compétitif. Un délai relativement conséquent, qui n’empêche pas Andreas Fischer-Ludwig de s’enthousiasmer à propos de l’efficacité de cette ailette dotée d’un système interne de refroidissement impossible à réaliser en usinage.

P. D.