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L'Usine Matières premières

L'Europe s'empare des " minimills " et les plie à son modèle

Publié le

Cette révolution technologique, doublée d'un " business model ", a redistribué les cartes de la production d'acier plat aux Etats-Unis. En Europe, les barons de l'acier s'y préparent en douceur.

Aux Etats-Unis, leur apparition a provoqué un raz-de-marée. Ce fut une véritable gifle pour les sidérurgistes traditionnels et leurs gigantesques usines intégrées à hauts-fourneaux. Parti de rien en 1989, Nucor, le premier à miser sur les " minimills " pour la production de bobines d'acier plat, pointe désormais au deuxième rang des producteurs d'acier américains ! Aujourd'hui, c'est en Europe que cette technologie - qui raccourcit et simplifie le cycle de production des coils - fait, depuis peu, l'objet de toutes les attentions. Tous y viennent. En prenant le contrôle l'an dernier d'Arvedi, Usinor a surtout mis la main sur son usine de Crémone, où le petit groupe italien a développé sa propre technologie minimill. Une ligne, la première du genre en Europe, qui tourne depuis 1992. Et le groupe luxembourgeois Arbed a récupéré en Espagne, avec les Aciéries de Bilbao (ACB) construites en 1996, la seule autre mini-usine du Vieux Continent. British Steel s'est également lancé dans l'aventure, mais aux Etats-Unis, en joint-venture avec le japonais Sumitomo et l'américain LTV. Quant à Hoogovens et Thyssen-Krupp, ils ont décidé de construire leurs propres mini-mills à Ijmuiden, près d'Amsterdam, et à Duisbourg, où la production démarrera le 1er avril 1999. Leurs expériences sont suivies de très près. A l'évidence, la sidérurgie européenne s'empare donc à son tour des minimills. " Mais, contrairement à ce qui s'est passé aux Etats-Unis, elles ne provoqueront pas l'émergence de nouveaux acteurs ", prévient Patrick Genevaz, responsable des activités acier et matériaux d'Euroconsult. Un gouffre sépare en effet les sidérurgies des deux continents. " Le marché américain est importateur, il y a de la place, ce qui a permis à de nouveaux investisseurs d'entrer sur le marché ", explique Jacques Chabanier, directeur de la stratégie et du plan d'Usinor. Les minimills ont constitué l'arme idéale. Reconstruire Fos-sur-Mer et ses 5 millions de tonnes de capacité, à l'identique, avec sa cokerie, ses hauts-fourneaux, sa coulée continue et son train à bande, coûterait la bagatelle de 30 milliards de francs. Sur la base d'une technologie minimill, une dizaine de milliards de francs suffiraient. Ce nouveau procédé, qui permet de couler directement des brames minces à partir d'une structure compacte et beaucoup plus légère, a laminé les coûts d'entrée. Dans une industrie aussi capitalistique, c'est son atout numéro 1. Outre-Atlantique, les investisseurs ne s'y sont pas trompés et ont misé sur les nouveaux entrants. Gallatin Steel, Steel Dynamics ou North Star Steel se sont engouffrés dans la brèche ouverte par Nucor pour tailler des croupières aux sidérurgistes intégrés. En dix ans, leurs minimills ont raflé la moitié du marché américain des produits plats ! Le moment s'y prêtait. Aux prises avec un outil de production vieillissant et devenu peu compétitifs, les sidérurgistes intégrés américains, US Steel, Bethlehem Steel, LTV ou Inland (racheté début 1998 par l'indien Ispat), n'ont pas su réagir.

On est loin du modèle américain

Un scénario impossible en Europe. " Les minimills ont fait très mal aux dinosaures américains, mais les grands sites maritimes européens intégrés sont toujours compétitifs ", assure Yves Germeaux, le responsable de l'ingéniering financier et des relations avec les investisseurs du groupe Arbed. De plus, les marchés, étroitement quadrillés, laissent peu de place. Rien à craindre donc de nouveaux entrants qui, à coups de minimills, bousculeraient tout sur leur passage. Que cherche donc le gratin de la sidérurgie européenne ? Un outil qui lui apporte de la souplesse. " La solution minimill est aujourd'hui la moins coûteuse pour augmenter de façon incrémentale nos investissements ", estime Jacques Chabanier. Usinor envisageait d'ailleurs de se doter d'une filière de ce type pour utiliser l'excédent de fonte de son site de Dunkerque. Un projet rendu caduc par la reprise l'an dernier de Cockerill-Sambre, dont le dispositif rééquilibre l'aciérie d'Usinor. Thyssen a franchi le pas. Dans le cadre de sa restructuration, le sidérurgiste allemand " branche " en effet sur les hauts-fourneaux de son site de Duisbourg deux lignes de coulée en brame mince (pour une capacité totale de 2 millions de tonnes) destinées à valoriser à moindre coût son surplus de fonte liquide. Et Hoogovens compte également alimenter avec ses hauts-fourneaux sa future production minimill d'Ijmuiden. On est loin du modèle de Nucor. Aux Etats-Unis, toutes les minimills ont été construites " greenfield ", autour de fours électriques alimentés en ferrailles. Un véritable " business model ", où la proximité prime. " Aux Etats-Unis, les minimills se sont installées dans la région des Grands Lacs pour être proches, en amont, des gisements de ferrailles et, en aval, de leurs principaux clients, notamment ceux de l'automobile ", indique Yves Germeaux. Une situation qui leur a permis de réduire les coûts logistiques, qui pèsent très lourd dans la sidérurgie. En intégrant la " minimill américaine " dans leurs " vieilles " usines, Thyssen et Hoogovens rompent avec ce schéma. " On assiste avec eux à l'émergence d'un modèle européen de la minimill, qui consiste à introduire le principe de la coulée en brame mince dans des usines classiques ", observe l'expert Jacques Astier. La minimill, avec ce qu'elle a pu avoir de révolutionnaire dans le contexte de la sidérurgie américaine en crise, est en passe de donner naissance à un nouveau concept, celui de la " filière courte européenne ".

Une capacité de réponse rapide

Mais le " businessmodel " n'est pas complètement passé à la trappe. " L'unité d'Arvedi, plus simple, plus réactive, va nous permettre de produire les petites séries qui freinent les installations de Fos ou de Dunkerque ", indique Yann de Lassat, de la direction de la stratégie et du plan d'Usinor. Et, pourquoi pas, de développer un concept de dépannage des clients ? L'usine de Crémone produit et livre ses bobines d'acier en quelques jours. Alors qu'il faut plusieurs semaines à partir des grands sites intégrés. " Cette capacité de réponse rapide aura des conséquences importantes sur le métier des produits plats ", avertissait Francis Mer, P-DG d'Usinor, lors de la signature, fin novembre 1998, de l'accord avec Arvedi. Ce n'est pas tout. Les minimills peuvent aussi servir à réguler l'activité, par nature cyclique, de la sidérurgie. " La capacité des hauts-fourneaux est très difficile à ajuster et on ne les arrête qu'au prix de coûts considérables ", explique Yves Germeaux. Sans compter la " flexibilité " sociale inhérente à ces minimills, qui nécessitent trois fois moins de personnel. De quoi bouleverser les schémas sociaux ancrés dans la sidérurgie. C'est d'ailleurs ce qui s'est produit outre-Atlantique. Parées de tant d'avantages, les minimills paraissent la panacée. Alors, pourquoi une apparition si tardive en Europe ? " Elles apportent beaucoup, mais leur introduction sera lente, prévient Patrick Genevaz, car si elles réduisent fortement le coût d'entrée dans une industrie aussi lourde, le coût de sortie des anciens schémas reste énorme. " Cette inertie freine d'autant plus le changement qu'en Europe le marché reste globalement surcapacitaire.

La stratégie offensive des minimills

Pas question en effet que les minimills se développent au détriment des hauts-fourneaux installés, pour la plupart bien rodés et surtout amortis. C'est le cas, depuis octo- bre dernier, de Fos-sur-Mer, le dernier grand site intégré construit en Europe, il y a vingt-cinq ans. " L'écart de prix de revient ne permet pas d'arrêter les installations existantes pour les remplacer par des minimills ", indique Jacques Chabanier. Car la sidérurgie européenne continue de bichonner ses vieux outils. " La minimill apparaît comme un élément de souplesse et de complément de capacité, mais notre priorité est d'optimiser l'engagement des capitaux sur les outils existants ", souligne Yann de Lassat. Une politique qui a permis à Sollac, saturé en 1995 - avec une production de 11 millions de tonnes - de regagner 1,3 million de tonnes de capacité par des améliorations de process et des dégoulotages. Ce travail sur l'existant a pourtant ses limites et l'avenir plaide en faveur des minimills. " On ne construira plus un seul haut- fourneau en Europe, prédit Jacques Astier, et les usines intégrées vont perdre lentement du terrain. " La minimill a une stratégie d'autant plus offensive qu'elle empiète toujours davantage sur la production des usines classiques. Jusqu'à ces dernières années, la situation était en effet bien tranchée. D'un côté, les usines intégrées classiques. De l'autre, les minimills américaines alimentées en ferrailles, in-capables de produire toutes les qualités d'aciers plats, notamment celles pour l'emballage et l'automobile. Deux marchés à très forte valeur ajoutée sur lesquels ont misé les leaders européens. Mais la donne a changé. Il y a dix ans, les intégrées et les mini- mills ne jouaient pas dans la même division, mais l'écart de qualité s'est resserré. Alimenté par des minerais de fer préréduits, de la fonte de synthèse ou des chutes neuves, voire nourrie directement en acier brut par une aciérie classique, la minimill sort des bobines d'acier qui n'ont plus grand-chose à envier aux productions classiques. Ce saut qualitatif a réveillé l'intérêt de la sidérurgie européenne. En adoptant ses premières minimills, elle prépare en fait l'avenir. A petits pas. L'effet bulldozer de la minimill américaine est, lui, bien passé à la trappe.



Une équation économique complexe

" Aux Etats-Unis, l'écart de prix de revient entre les minimills et les usines intégrées s'est resserré ", constate Jacques Chabanier, directeur du plan et de la stratégie d'Usinor. Le succès de Nucor, en effet, a vite attiré de nouveaux acteurs (Gallatin Steel, Steel Dynamics...), provoquant l'envolée du prix de la ferraille. Un autre facteur a joué. Les marchés des minimills - au départ, les tôles de bas de gamme - se sont progressivement saturés. D'où le recours à des alimentations de plus en plus nobles (minerais préréduits ou fer neuf) pour doper la qualité des tôles. Des matières premières plus coûteuses que la ferraille d'origine. Reste que, avec ses avantages intrinsèques (investissement divisé par trois, suppression de la phase de laminage à froid, personnel réduit autour des lignes), la minimill bouscule l'usine intégrée. Thyssen, en associant à Duisbourg une ligne minimill à son aciérie classique, ne cache pas son intention de vouloir réduire, sur certaines niches, le coût de ses produits. Mais les sites classiques ont deux formidables atouts. Ils sont pour la plupart payés - vingt-cinq ans après sa création, Usinor vient d'amortir Fos-sur-Mer. Et ils jouent sur l'effet de volume. " Dans l'immédiat, l'avenir des minimills passe par la production de petites séries, celles qui ralentissent Fos ou Dunkerque ", expose Jacques Chabanier.



Les minimills bousculent les aciéries intégrées traditionnelles

Le cycle de production des aciers plats est raccourci.

Le montant des investissements et le personnel autour des lignes est divisé par trois.

La réactivité est dopée : quelques jours, contre plusieurs semaines, pour fabriquer et livrer les coils.



Une révolution technologique avant tout

L'aventure des minimills a commencé, il y a dix ans, par une révolution technologique telle que la sidérurgie n'en avait pas connue depuis l'apparition, il y a trente ans, de la coulée continue classique. Celle-ci permet de fabriquer dans l'aciérie les brames, ces gros blocs d'acier de 10 mètres de long, 2 mètres de large et 20 centimètres de hauteur, qui seront laminés à chaud, puis à froid, pour obtenir les tôles de l'épaisseur désirée. " Nucor a découvert que l'équipementier allemand SMS était en train de mettre au point un système de coulée continue de brames minces ", se rappelle l'expert Jacques Astier. On retrouve, compactées, toutes les étapes du procédé classiques, mais sans coupure ni stockage intermédiaire, appliquées à une coulée réduite à une centaine de tonnes d'acier - les lignes classiques permettent des coulées trois fois plus importantes. Ce " faible volume " de coulée permet dans le cas du procédé SMS une coulée directe et une solidification en brames minces dont l'épaisseur avoisine les 5 centimètres. Chez son concurrent Arvedi, la machine de coulée intègre un procédé de réduction de l'épaisseur sur coeur liquide, pour un résultat similaire. Dans un cas comme dans l'autre, il est possible d'effectuer un laminage direct en tôles minces et de réduire, voire de supprimer, le laminage à froid. Une économie de 100 dollars par tonne, environ 20 % du coût des tôles !
 

 

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