Serge Ferrari : dans les coulisses des composites souples

Plongée à la découverte du groupe Serge Ferrari, spécialisé dans la production de membranes composites et thermoplastiques souples.

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Serge Ferrari : dans les coulisses des composites souples

Le groupe Serge Ferrari a ouvert ses portes à Plastiques & Caoutchoucs Magazine à l’occasion d’une journée technique, organisée le 27 mars au sein de son site de La Tour du Pin (Isère). Couvrant une surface de 100 000 m2, la production se répartit entre plusieurs bâtiments. Dans un premier temps, le groupe reçoit les fils thermoplastiques en provenance de ses usines suisses d’Emmenbrücke et d’Eglisau. Ils sont envoyés dans l’atelier de tissage, où une centaine de métiers à tisser automatiques fabriquent les armatures en continu. Alors que les rouleaux tissés (ou écrus) sont stockés, les polymères ou les élastomères qui vont les enduire sont préparés et mélangés dans un atelier spécifique. Par exemple, du PVC peut être mélangé à un agent anti-feu. Ensuite, les écrus et les mélanges sont envoyés vers de longues lignes de production, qui fonctionnent selon la technologie « Précontraint », premier brevet déposé par Serge Ferrari en 1973. L’armature est dans un premier temps tendue, puis est enduite de plusieurs couches de polymères, avant qu’un traitement de surface ne rende la membrane insalissable. Tous les tissus sont traités de la sorte, exceptées les bâches Batyline, destinées au marché du mobilier, dont les fils sont enduits avant tissage. En sortie de ligne, des tests de qualité sont menés pour stopper la production en cas de défaut. Une fois le rouleau confectionné, il est envoyé vers un bâtiment logistique de 10 000 m2 avant livraison. La surface totale stockée – qui représente environ trois mois de vente – pourrait couvrir plus de 600 terrains de football. En parallèle, des échantillons sont envoyés au laboratoire interne pour effectuer des tests de colorimétrie et de résistance à la rupture et à l’allongement. C’est dans ce même laboratoire que sont développés les nouveaux produits de la firme.

185 millions d’euros de chiffre d’affaires

Cette journée technique était également l’occasion de faire le point sur la santé financière du groupe et sur ses innovations. En 2018, le groupe familial a réalisé un chiffre d’affaires de 185 millions d’euros (contre 172 millions en 2017). L’entreprise emploie 830 salariés dans quatre sites de production : deux en Suisse, un en France et un en Italie. Elle compte également huit filiales et trois centres de recherche. La société possède un réseau d’une centaine de distributeurs, lui permettant de fournir 1 500 clients à traves le monde. Serge Ferrari exporte plus de 70 % de ses produits (hors de France et de Suisse), dont 25 % en dehors de l’Europe. Le groupe se scinde en trois divisions. L’activité « Industrie » représente 39 % de son chiffre d’affaires, l’activité « Architecture », 38 % et l’activité « Consumer », 23 %. Les marchés prioritaires de l’entreprise sont l’architecture tendue, la protection solaire, les structures modulaires, ainsi que les revêtements d’assises d’extérieur et la protection des équipements marins (« Mobilier & marine »). Serge Ferrari consacre 4,5 % de son chiffre d’affaires à la R&D. Au total, 40 personnes travaillent dans les trois centres de recherche pour développer de nouveaux produits. Depuis sa création en 1974, l’entreprise a déposé une quarantaine de brevets, dont six en 2018.

Membranes ignifuges

L’une de ses dernières innovations, déjà disponible sur le marché, se distingue pour ses très bonnes propriétés ignifuges. Le Stamisol Safe One, une membrane en tissu de verre enduite d’un élastomère créée pour les façades ajourées, est noté Euroclasse A2-S1,d0. Exposé à une flamme de 800 °C, le produit émet peu de fumée, ne brûle quasiment pas et ne projette pas de gouttes. D’ici à la fin 2019, Serge Ferrari devrait lancer un autre produit ignifuge, le Flexlight Shield, une armature en fibres de verre enduite de polymère, à destination des marchés de l’architecture tendue et des structures modulaires. Enfin, le BioBrane est l’un des principaux développements actuels de Serge Ferrari. Il s’agit d’une membrane créée pour l’aquaculture, qui doit répondre notamment à des exigences de pression extrême. Utilisé dans l’élevage de saumon en Norvège, le premier prototype installé en 2015 a non-seulement permis de réduire les rejets de déchets organiques, mais également de diviser par dix le taux de mortalité des poissons en optimisant le filtrage de l’eau.

Développement durable

« Parmi les valeurs que nous défendons, il y a le développement durable. Nous avons développé avec Solvay en 1998 la technologie Texyloop pour le recyclage des matériaux composites, avec notamment l’ouverture d’une usine en Italie d’une capacité de 10 millions de tonnes. Suite à la fin de ce premier projet et à la mise à l’arrêt du site de production il y a quelques mois, nous réfléchissons et travaillons à la mise en œuvre de cette technologie dans des usines plus légères, réparties dans le monde. Plus mobile et agile, cette solution, basée sur un tri des entrants, permettra une régénération de matières premières de très haute qualité », souligne Sébastien Ferrari, Pdg du groupe. En attendant de remettre le projet Texyloop sur les rails, Serge Ferrari a mis en place une solution alternative pour tenir ses engagements en matière d’économie circulaire. « Nous faisons appel à un procédé de recyclage des substances chimiques, opéré par Suez. Il est considéré comme l’une des meilleures technologies disponibles selon le Joint research centre (JRC) de la Commission Européenne », précise Romain Ferrari, directeur RSE du groupe Serge Ferrari.

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