Safran et Albany investissent 200 millions de dollars pour leurs usines jumelles

Pour produire les pièces du futur moteur Leap de Safran en matériau composite tissé 3D, les deux partenaires partagent les mêmes usines. La première basée à Rochester, aux Etats-Unis, a démarré la production, la seconde sera inaugurée à Commercy, dans la Meuse en France, en septembre.

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Safran et Albany investissent 200 millions de dollars pour leurs usines jumelles

Lundi 31 mars, Safran et son partenaire américain Albany International ont inauguré leur usine commune de Rochester dans le New Hampshire. L'usine va produire les aubes ainsi que les carters de soufflante du motoriste français pour le nouveau moteur Leap, selon un nouveau procédé innovant : le tissage en 3D des fibres de carbone.

Si les murs de l'installation appartiennent au groupe Safran, l'investissement de l'ordre de 200 millions de dollars sera partagé entre les deux sociétés. Le partenariat tout comme la technologie de production est innovant. "Nous partageons la même usine. Nos équipes travaillent sous le même toit. Il n'y a ni séparation, ni murs entre nos activités. Les pièces à produire passent de l'un à l'autre en fonction de leur état d'avancement dans un process totalement fluide", explique Michael Rigalle, directeur général de l'usine de Rochester.

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Secret industriel

En France, cette usine sera dupliquée sur le site de Commercy dans la Meuse pour un investissement similaire. "Cela permettra de livrer Boeing depuis les Etats-Unis et Airbus depuis l'Europe. En cas de difficultés d'une usine, la seconde aura la capacité de lui venir en aide. Cela réduit les risques", explique également Jean-Paul Herteman, PDG du groupe Safran. L'usine de Commercy sera inaugurée en septembre et sortira ses premières productions d'ici à la fin de l'année.

Dans les deux cas, la répartition des tâches au sein des usines sera la même. Albany International, sélectionné pour son savoir-faire dans le tissage 3D des fibres composites, assure les premières opérations du cycle de production : fabrication d'une pré-forme en fibre de carbone, moulage et injection de la résine, polymérisation par autoclave...

Safran assure les dernières opérations : inspection de la structure de la pièce par tomographie, collage du bord d'attaque en titanium, inspection du profil et de la surface des pièces par laser, usinage final, passage par l'atelier de peinture...Ne demandez pas d'informations précises concernant ces différentes étapes de fabrication (paramètres de température ou de pression, temps de cycle), les chef des opérations d'Albany ou de Safran ne répondront pas. Secret industriel oblige.

6 000 moteurs commandés

Aujourd'hui la production sur le site de Rochester n'en est qu'au démarrage. La plupart des îlots de production ne sont remplis qu'à moitié. Comme dans l'atelier des métiers à tisser la fibre de carbone, seules quelques machines sur les neuf installées sont en marche. "Nous avons l'espace pour doubler notre capacité de tissage", explique Matt Haddle chef des opérations pour Albany. "Avec la montée en cadence, nous nous équiperons au fur et mesure avec de nouvelles machines de production", explique Bertrand Leroyer son homologue chez Safran.

La montée en cadence sera rapide. Safran a en commande plus de 6 000 moteurs pour Airbus, Boeing et la Comac et chaque moteur nécessite un jeu de 18 aubes. "Nous allons devoir passer d'une cadence de quelques aubes par jour aujourd'hui à 30 000 par an d'ici 2019", précise Michael Rigalle, de Safran. Pour relever le défi, les deux usines ont prévu d'embaucher entre entre 400 et 500 salariés chacune.

A Rochester, Hassan Meddah

Hassan Meddah Journaliste défense, spatial et cybersécurité

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