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L'Usine Aéro

Réussir l’implantation d’un nouveau site

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Le groupe Safran a construit dans la Meuse une usine qui fabriquera les éléments en composites destinés au moteur Leap. Recette d’un succès.

Réussir l’implantation d’un nouveau site
Safran a intégré avec succès les PME locales à son implantation, qui donne un nouveau souffle industriel à la région.

Les entreprises citées

La construction ou la modernisation d’une usine est un?investissement important. Le démarrage rapide de la production dans les meilleures conditions est l’un?des?éléments du retour sur investissement. Pour la?production de pièces en matériaux composites de son nouveau moteur d’avion Leap, le groupe Safran a inauguré officiellement une?nouvelle usine à Commercy (Meuse), au?mois de novembre dernier. Un projet réussi, grâce à une anticipation maximale. « Nous sommes partis d’un?terrain vierge. À la place de la future usine, c’était un?champ de blé », explique Olivier Balmat, le directeur du site. Pour construire cette unité de fabrication, Safran bénéficiait donc de conditions idéales, n’ayant pas à reprendre un?site déjà existant. Mais il fallait tout imaginer pour que les chaînes produisent rapidement et de manière optimale.

1. Oser une implantation géographique originale

S’installer à Commercy, dans la Meuse, ne tombait pas sous le sens, alors que la capitale de l’aéronautique française est?à Toulouse et que des pôles forts de la sous-traitance se?trouvent déjà dans d’autres régions. En fait, le choix de cette commune de 6 300?habitants (12 000?pour la communauté de communes) a été soufflé par l’État, actionnaire à?25 % de l’entreprise, pour créer des emplois dans une?région touchée par la fermeture de casernes [lire page?44]. La?contrainte s’est transformée en opportunité de travailler avec des entreprises de qualité avec un haut niveau d’engagement. L’absence de « locomotive » dans un territoire ne signifie pas absence d’un tissu industriel certes diffus et peu visible, mais bien présent. À l’industriel qui s’implante de savoir intégrer les PME locales dans son projet. La communauté de communes de Commercy a aménagé la zone industrielle au moment où Safran concevait son usine. « Nous étions en contact avec les responsables de la communauté de communes. C’est important de bien se connaître. Un tel choix s’est révélé pertinent, puisque la transformation du terrain était réalisée en même temps que nous élaborions le projet », précise Olivier?Balmat. Cette simultanéité, associée aux échanges fréquents entre l’entreprise et la collectivité locale, a permis d’éviter de nombreuses erreurs sur des éléments simples en apparence mais essentiels pour la réussite du projet, comme les dimensions du bâtiment ou son positionnement sur la parcelle.

2. S’inspirer d’une usine modèle pour faire mieux

Autre élément favorable : le retour d’expérience de l’usine sœur de Rochester (États-Unis), lancée un an plus tôt. Au niveau de la production, le site de Commercy devait être une sorte de réplique, avec?une taille similaire de 30 000?mètres carrés, des processus et des caractéristiques techniques analogues. Les responsables de l’élaboration du site français ont profité de l’expérience américaine pour apporter quelques?améliorations. « Cette prise en compte faisait partie de ma mission, dit Olivier?Balmat. Je suis allé douze?fois aux États-Unis en près de deux?ans. Cela m’a permis de récupérer des informations, mais aussi de créer des?liens avec mes collègues américains et d’établir un climat de?confiance. » Pour le reste, les deux usines – notamment leur aspect extérieur – sont loin d’être identiques, puisqu’elles doivent répondre à?des normes et à des références architecturales différentes. « À?Rochester, le?bâtiment est très beau, mais à la mode américaine. À?Commercy, je?voulais une usine de?plain-pied, avec des vitres dans les bureaux pour voir l’atelier. » Le maître d’œuvre a?apporté des idées, comme celle de placer un?redan sur le bord du toit qui permet un?apport de lumière naturelle et rappelle l’esthétisme des anciennes usines. Et, reconnaît-il, « ce n’est pas notre métier de construire des bâtiments ».

3. Travailler en amont avec le maître d’œuvre

Pour assurer la maîtrise d’œuvre et travailler en commun sur le projet, Safran a choisi la société de conseil industriel Elcimaï, avec laquelle le groupe avait déjà collaboré en 2011 pour la construction de l’usine Turbomeca de Buchelay (Yvelines). « Il a fallu d’abord bien nous comprendre pour préparer les appels d’offres, explique le directeur du site. De notre côté, nous avions certaines idées sur ce que nous voulions. Par exemple, la présence d’une salle de gym ! » Le premier plan a pu être élaboré au bout de deux ou trois?mois. Le temps passé sur la phase d’étude a permis ensuite d’aller plus vite. Olivier?Balmat insiste sur l’importance de prendre le temps nécessaire pour comparer les solutions techniques, un?approfondissement qui va de pair avec un?calcul plus précis du coût total. Se donner du temps, c’est également s’offrir la possibilité de remettre en cause certaines décisions, comme a pu le faire Safran sur l’électricité et les panneaux solaires, en s’appuyant sur le savoir-faire d’Elcimaï.

4. Endosser la maîtrise d’ouvrage pour plus de souplesse

Safran a établi lui-même les cahiers des charges pour les?différents corps d’État, préférant assumer cette responsabilité plutôt que signer avec une grande entreprise du BTP un?contrat avec livraison clés en main. Ce choix laisse plus de souplesse et la possibilité de faire des modifications. Pour ce faire, une?équipe a été constituée avec du personnel expérimenté, incluant un?chef de projet bâtiment et un?chef de?projet processus, condition nécessaire pour tenir à la fois les coûts et les délais. Le choix d’une?livraison clés en main exige un?cahier des charges abouti et stable, ce qui évite une?dérive des coûts que le prestataire principal ne manquerait pas d’appliquer pour toute modification du contrat. A?contrario, la maîtrise des contrats avec l’ensemble des?sous-traitants peut apporter son lot de bonnes surprises sur le montant des devis.

5. Privilégier la sous-traitance locale

Safran a privilégié les sous-traitant locaux, qui ont de leur côté su profiter de l’aubaine d’un?tel chantier sur?une?commune dénuée, jusqu’à présent, d’une zone industrielle. « Les PME et TPE locales avaient à?cœur de réussir le projet, raconte Olivier?Balmat. Les gens étaient fiers de travailler sur la réalisation de l’usine. » De son côté, Safran a su les aider. D’abord, en les incitant à se regrouper car il y avait de nombreuses TPE. Ensuite, en allant défendre et expliquer le projet aux différents corps d’État. L’implantation des machines a été dessinée en amont, avant même d’avoir contacté la maîtrise d’œuvre. « Nous voulions une?usine la?plus “lean” possible, avec des pièces qui se?déplacent le moins possible, et un manager qui?puisse voir l’ensemble de l’usine d’un?seul coup d’œil, poursuit-il. Là encore, nous avons pu profiter du retour d’expérience de?l’usine de?Rochester. » La montée en charge devrait s’effectuer jusqu’en 2018. Ensuite, une?extension de?l’usine sera possible, car une?réserve foncière de?8 000?mètres carrés a?été prévue dès le départ. Un?dernier élément qui résume le leitmotiv d’Olivier?Balmat : « Plus on arrive tôt dans la?conception, mieux on anticipe. » 

Bien préparer la construction

La réussite de la construction d’une usine passe par plusieurs points clés qui doivent être abordés en amont. Il faut comprendre les besoins et les contraintes industrielles et logistiques ; résoudre les interfaces entre le foncier, les bâtiments et les process industriel et logistique ; développer des lieux pour les utilisateurs, l’ergonomie et la santé au travail. Toutes ces questions passent par un travail avec les architectes. Il est aussi nécessaire de transformer les nuisances en atouts, viser l’automomie énergétique et intégrer le site à l’urbain.

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