[REPORTAGE] A Roissy, le nouvel atelier Hélios est au coeur de la maintenance d'Air France-KLM
Avec l’atelier Hélios, la filiale d'Air France-KLM spécialisée dans la maintenance aéronautique a renforcé ses moyens industriels. Reportage au coeur d'une activité méconnue pourtant livrée à une âpre concurrence internationale.
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Crédit Patrick Delapierre
A proximité immédiate des pistes, la zone technique Ouest de l’aéroport Charles de Gaulle à Roissy-en-France (Val-d'Oise) est presque totalement occupée par les installations d’Air France Industries KLM engineering et maintenance (E&M). Dans ce périmètre la division du transporteur mondial spécialisée dans la maintenance aéronautique a installé, puis consolidé au fil des ans, un parc industriel de haut vol.
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Depuis 2012 elle a inauguré le banc d’essai réacteur zéphyr permettant de tester les plus gros moteurs du marché, construit un hangar gigantesque pour faire un nid à l’Airbus A380. Dernier investissement en date: en octobre dernier, AFI KLM E&M a mis en service l’atelier Hélios, dédié aux aérostructures, des pièces d’avions tels que des inverseurs de poussée, des nacelles de réacteur, des radomes et certains éléments de voilure.
Crédit Patrick Delapierre
45 millions d’euros pour le projet Hélios
"Depuis une dizaine d’années nous avons investi un peu plus de 400 millions d’euros dans la modernisation de nos infrastructures industrielles, nous sommes doter d’un outil parmi les plus avancés au monde", assure Dominique Vialtet, responsable aérostructure. Sur cette somme, 45 millions d’euros ont été consacrés au projet Helios dont 34 millions d'euros pour le bâtiment de 18 000 mètres carrés et 11 millions pour son équipement.
L’atelier Hélios remplace des installations situées au Bourget (Seine-Saint-Denis) devenues obsolètes. Il acceuille aussi des activités auparavant effectuées à Orly et à Roissy. En tout, 250 personnes y travaillent, dont 80% de salariés Air France Industries KLM E&M.
Une arme qui pourrait devenir décisive alors que la maintenance aéronautique aiguise de plus en plus les appétits, à la faveur de la forte croissance du trafic aérien et du veillissement des flottes mondiales d'appareils.
"L’objectif est de pouvoir traiter environ un tiers de pièces en plus et de diviser par deux notre TAT [temps de réparation, ndlr]. Nous évoluons sur un marché mondial. L’enjeu, c’est d’avoir l'offre la plus compétitive possible pour prendre des parts de marchés", poursuit Dominique Vialtet. L’an passé l’activité maintenance a généré 4,012 milliards d’euros de chiffre d’affaires dont 1,577 (+ 26,1% par rapport à 2014) auprès de quelque 200 compagnies clientes extérieures au groupe.
Une usine dimensionnée pour les grandes pièces
Conçu aux normes HQE, Hélios justifie son nom de baptême par son éclairage naturel. Pour peu que le ciel soit dégagé, le soleil pénétrant par de vastes verrières inonde de lumière les postes de travail. Les espaces sont vastes, parfaitement agencés, les circulations facilitées par l’existence de larges allées.
"Par rapport au Bourget, on a redessiné le processus de réparation et construit l’usine autour", se souvient Dominique Vialtet.
Dédié en particulier aux matériaux composites, Hélios possède des équipements dimensionnés pour pouvoir accueillir les plus grosses pièces comme celles du réacteur GE90 dont le diamètre frise 3,50 mètres.
Hélios dispose d’un autoclave de six mètres de long pour quatre mètres de diamètre et plusieurs de ses sept cabines de peinture peuvent être mises bout à bout pour traiter des éléments de grande longueur. D’un poste à l’autre les déplacements des pièces sont orchestrés par une application installée sur des tablettes.
Le bâtiment a également permis à la division de donner un coup d’accélérateur à l’activité - très encadrée - de Design Organisation Approval (DOA) qui lui offre la possibilité d’innover en matière de procédure de réparation. Chaque année plusieurs centaines de réparations sont réalisées dans le cadre de ce DOA qui occupe une dizaine de personnes.
Crédit Patrick Delapierre
Chasse aux FOD
L’innovation vise aussi à améliorer les process. L’atelier a noué des partenariats avec d’autres industriels, des écoles et des universités pour conduire des recherches sur deux sujets : un dispositif de décapage écologique utilisant l’amidon de maïs et un système de dépilage (extraction des plis de carbone pour atteindre la zone endommagée, ndlr) par jet d’eau, une opération réalisée aujourd’hui de façon manuelle.
Enfin pour la sécurité, l’atelier a mis en place un système anti-FOD. Les FOD, pour Foreign Object Damage,sont des objets oubliés pouvant causer des dommages en vol. Chaque outil est doté d’une puce RFID et stocké dans une armoire s’ouvrant avec un badge. Ainsi peut-on savoir qui a pris l’outil et surtout s’il a été rangé à sa place après utilisation. A terme chaque mécanicien aura une caisse à outil spéciale munie, dans chacun des tiroirs, des formes gravées des outils qu’ils doivent contenir.
Patrick Désavie en Île-de-France
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