Réduire, réutiliser et recycler : les résultats 2020 d’une stratégie de décarbonation

L’Union européenne vient d’adopter l’objectif d’une réduction d’au moins 55 % des émissions de gaz à effet de serre à l’horizon 2030. Pionnier en matière de décarbonation, Pöppelmann contribue à un meilleur respect des ressources et à la réduction des émissions de CO2 en éco-concevant des pièces plastiques légères, recyclées et recyclables. La stratégie d’écoconception du groupe reprend le principe des 3 R (réduire, réutiliser et recycler) et porte déjà ses fruits.

 

 

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Réduire, réutiliser et recycler : les résultats 2020 d’une stratégie de décarbonation
Le support SAM combine fonctionnalité et préservation des ressources. En utilisant le process MuCell® pour sa fabrication, une réduction de 44% d’émission de CO2 a pu être réalisée par rapport à une pièce pleine.

Pour préserver les ressources fossiles, Pöppelmann a fait le choix de l’économie circulaire et s’applique à « réduire », « réutiliser » et « recycler ». Ainsi, le spécialiste de la transformation des matières plastiques place la réduction de l’impact de carbone de la fabrication de ses produits au cœur de sa stratégie.

Économiser la matière

« Derrière notre objectif “réduction” se cache l’idée de diminuer autant que possible l’apport de matière à chaque utilisation et, de cette manière, d’économiser les ressources », explique Axel Cailleaux, chef des ventes K-TECH® (solutions plastiques personnalisées) chez Pöppelmann avant de poursuivre : « en ayant toujours pour objectif une sécurité et une fonctionnalité totales. »
Le respect des ressources par la réduction peut se faire de diverses manières :
- le design produit intelligent,
- la réduction d’utilisation des matières premières,
- le remplacement de matériaux,
- le recours à des process de production particulièrement performants en matière d’énergie.

Dans cette dernière catégorie, Pöppelmann K-TECH® affiche de belles réussites. L’entreprise a par exemple remplacé le métal par du plastique, en utilisant des composites ou des process plus innovants comme l'injection MuCell®. Cette technologie consiste à injecter du gaz carbonique à l’état liquide, qui se dissout ensuite dans la matière injectée, cela créé une structure alvéolaire qui permet d'économiser jusqu'à 15 % de matière. En 2020, grâce à ce process, Pöppelmann a réduit de 10 % l’impact carbone de sa production.

Développer des solutions réutilisables

Concernant l’objectif de « réutilisation », Pöppelmann peut compter sur le design et la durabilité de ses produits. En effet, les pièces produites par Pöppelmann peuvent être réutilisées avant d’être remplacées. La division Pöppelmann KAPSTO®, spécialiste des protecteurs plastiques, produit par exemple des plaques réutilisables pour le conditionnement de pièces sensibles. « Ces plaques sont produites grâce au thermoformage », indique Olivier Boeglin, chef des ventes de la division. Leur conception permet de prendre en compte toutes les spécifications clients tout en ayant la possibilité de réutiliser les produits. « Cela nous permet d’optimiser le choix de l’épaisseur de la plaque alliant technicité, écologie et économie », souligne Olivier Boeglin. À partir de la troisième réutilisation des plaques, l’impact carbone est réduit.

Fabriquer des produits recyclables en cycle fermé

Sous le terme « recyclage », Pöppelmann travaille à la revalorisation des matières. L’initiative Pöppelmann blue®, appliquée à toute l’entreprise, regroupe toutes les activités qui font avancer l’idée d’un cycle fermé des matières.

Par exemple, au sein de la division KAPSTO®, les protecteurs sont fabriqués à partir de matières plastiques recyclées : les clients utilisent les produits et les trient après utilisation. Pöppelmann se charge ensuite de récupérer les pièces triées et de les recycler afin que la matière soit à nouveau injectée. Aujourd’hui, ce principe peut être reproduit jusqu’à dix fois sans ajouter de matières vierges supplémentaires tout en conservant une qualité optimale des produits. L’objectif à terme sera de reproduire indéfiniment ce cycle.

En 2020, ce cycle a permis de produire plus de 5 millions de pièces en utilisant plus de 15 tonnes de matières recyclées et de réduire de plus de 18 tonnes nos émissions de CO2.

Pour les pièces spécifiques, la matière plastique recyclée provenant du tri sélectif a été introduite dans la production K-TECH® depuis décembre 2020. Cette utilisation a également permis de réduire de 55 % l’impact CO2 par rapport à une utilisation de matière vierge.

Dans ces objectifs, Pöppelmann souhaite intensifier ses actions afin de réduire au maximum son impact carbone.

Contenu proposé par Pöppelmann

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