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Qui sont ces professionnels qui utilisent au quotidien l'impression 3D ?

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Bruno Alves - Ingénieur en prototypage rapide, Ford

"Ford a acquis sa première imprimante 3 D en 1988 et, à ce jour, nous avons produit 500 000 pièces par ce biais. Pour nous, la technologie est intéressante, surtout pour les phases de design. Nous réalisons essentiellement du prototypage (80 % de pièces d’ingénierie et 20 % de pièces d’aspect). Nous testons actuellement l’impression 3 D de métal pour fabriquer certains moules d’injection plastique. En revanche, l’utiliser pour des pièces finales embarquées à bord des véhicules reste de l’ordre du spéculatif"

 

 

Dr Jean-Christophe Bernhard - Chirurgien au CHU de Bordeaux

"Le fait de disposer d’un modèle imprimé en 3 D représentant la tumeur du patient, les artères et les vaisseaux principaux, chacun d’une couleur différente, donne une image précise de ce que nous allons voir au cours de l’opération. Plus besoin de reconstruire mentalement le volume en 3 D de la tumeur, comme c’est le cas à partir d’images en 2 D. À l’avenir, je pense que cette technologie sera l’un des moteurs de l’enseignement et de la formation en chirurgie. "

 

 

Anne Thenaisie - Responsable du département fabrication directe chez Snecma

"En 2008, la direction industrielle a acheté quelques machines pour du prototypage rapide et pour réaliser des pièces d’essai. Aujourd’hui, nous sortons du prototypage et comptons faire de la fabrication directe un moyen de production au même titre que la fonderie ou l’usinage. Le département a été créé mi-2015. La première étape, que nous réalisons en ce moment, comme plusieurs autres filiales de Safran, c’est de scanner l’ensemble des pièces existantes et de choisir celles qui pourraient être produites avec profit via la fabrication additive. L’objectif sera ensuite d’intégrer davantage l’impression 3 D dans les nouveaux projets, comme le moteur du futur. "

 

Dan Walmsley - Chef d’équipe de l’écurie Strakka Racing

"L’impression 3 D se trouve désormais au cœur même de notre processus de conception et de fabrication. Elle nous permet de réaliser des pièces prêtes pour la course beaucoup plus vite et à moindre coût qu’en recourant aux méthodes auxquelles nous sommes habitués. Ces pièces comprennent des éléments clés comme le tableau de bord, la lunette arrière, l’enveloppe de la caméra et de l’antenne, les supports, les aérations et les conduits de refroidissement. "

 

 

Thierry Thomas - Directeur de Safran Additive Manufacturing au sein de Safran Tech

"Nous sommes une plate-forme d’une vingtaine de personnes qui vise à améliorer l’appropriation de la technologie. Il peut y avoir des résistances en interne car elle remet en cause les fondements de la conception. Mais aussi en externe, chez les organismes chargés de la certification des pièces, car il faut reprendre et réinterpréter tous les processus et bien comprendre ce que cela veut dire en termes de preuves. Nous avons d’ailleurs créé un groupe “additive manufacturing” au sein du Gifas pour avancer sur ces questions. "

 

 

Florence Montredon - Coordinatrice du développement de la fabrication additive sur le site de Cannes de Thales Alenia Space

"Nous travaillons depuis 2009 sur cette technologie. Nous avons déjà des pièces imprimées qualifiées pour le vol. Je ne saurais pas dire quel sera demain le pourcentage des équipements d’un satellite qui seront réalisés en impression 3 D, mais nous allons vers des pièces regroupant plusieurs fonctionnalités, des sous-systèmes et non plus des pièces isolées. Demain, on peut imaginer fabriquer une structure complète d’un seul coup. Cela a déjà été tenté, mais la taille de la machine est une limite. Nous utilisons le procédé de frittage laser, mais nous regardons d’autres procédés comme l’injection de poudre. Avant d’imprimer entièrement un satellite, il reste du chemin à parcourir !"

 

Stéphane Réau - Directeur technique adjoint chez Sodimas

"Nous avons décidé d’être le premier fabricant d’ascenseurs à offrir une personnalisation de l’esthétique des cabines grâce à l’impression 3 D. Cela fait dix ans que nous utilisons une imprimante 3 D dans notre bureau d’études pour fabriquer nos prototypes. Nous les obtenons en quelques heures, contre une semaine en faisant appel à un prototypiste. Aujourd’hui nous franchissons une nouvelle étape en passant à la fabrication de pièces définitives. Nous avons acheté une machine professionelle de dépôt de fil avec double tête et nous pourrons proposer des ascenseurs avec de nouvelles surfaces complexes (effet carbone, par exemple), mais avec un poids et un prix contenus."

 

 

Frédéric Bonnet - Chef du département stratégies et moyens industriels chez Turbomeca

"Les premières réflexions ont émergé dès 2004 et c’est en 2012 que nous avons testé la technologie en conditions réelles. Depuis décembre?2014, nous produisons en série des pièces en fabrication additive pour certains de nos moteurs en développement. "

 

 

 

 

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