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Quand BMW réinvente la production automobile...

Pauline Ducamp , ,

Publié le

Pour assembler sa compacte électrique i3, le constructeur allemand a complètement revu ses process de production.

Quand BMW réinvente la production automobile... © BMW

"Au tout début de l’aventure BMW i, en 2007, nous étions une équipe d’une petite dizaine de personnes. Nous avons alors listé tout ce que nous voulions changer" rappelle Manuel Sattig, directeur de la communication BMW i. Le constructeur allemand présentait cette semaine ses résultats. Six ans plus tard, le changement a irrigué toute la branche véhicule propre de la marque bavaroise et la production n’a pas échappé à la règle. Les process pour fabriquer la compacte zéro émission i3 ont été passés au crible et adaptés à la nouvelle architecture comme aux nouveaux matériaux du véhicule. "La différence est plus que flagrante !" lance, enthousiaste, un ingénieur proche du projet.

Moins de bruit, moins d’eau

La fibre de carbone utilisée pour le module Drive (l’habitacle de la i3) est produit dans l’usine de Landshut (Bavière) avec de la fibre de carbone issue de Moses Lake, le puits de carbone que BMW possède aux Etats-Unis. La matière prend sa forme dans une presse spéciale, très silencieuse. "La structure de la voiture est simple, avec seulement 40 pièces pour la coque, contre plusieurs centaine pour un modèle classique" souligne Martin Arlt, ingénieur développement sur le projet i. Dès le départ, la fabrication de la i3 se montre plus rapide que celle d’un véhicule classique.

Ce gain de temps se retrouve à l’étape suivante, celle de la peinture. Cet atelier a tout bonnement  été supprimé. Le plastique thermo-formé n’a pas besoin d’être peint. BMW économise ici beaucoup d’eau et de temps dans l’assemblage du véhicule. Il n’est plus nécessairealors  d’accomplir les tâches les unes après les autres. "Les deux modèles Life et Drive peuvent être assemblés en parallèle sur la ligne" précise Martin Arlt. Le module Drive, préparé sur le site de Dingolfing (Allemagne), s’adapte ensuite facilement à l’habitacle. "Le moteur électrique, le gestionnaire électronique, le branchement de la batterie et la prise sont rassemblées à l’arrière, pour limiter la longueur des câbles à haute tension" explique Ralph Huber, directeur communications produits BMW.

L’Allemand compte adapter cette construction en deux parties à tous ses modèles écologiques, voire, dans une certaine mesure, à des modèles thermiques. "La structure est ramassée, elle offre un bon compromis entre espace intérieur et taille globale du modèle, analyse Martin Arlt. Les panneaux en thermoplastique sont assez simples à réaliser. N’importe quelles formes (coupé, cabriolet) peuvent ensuite s’adapter sur l’architecture".

Un demi-milliard

Au total, BMW a investi 500 millions d’euros dans la construction de la toute nouvelle usine de Leipzig (Allemagne), dédiée à la production des modèles BMW i. Le site débute actuellement la fabrication des premiers modèles de série de la i3. Il sera pour le moment le seul à produire les modèles BMW i. Peut-être pas pour longtemps… "Je veux aller de la i1 à la i9 !" a lancé lundi 18 mars en marge de la présentation des résultats annuels du groupe Ian Robertson, membre du directoire en charge des ventes et du marketing. Avant d’ajouter : "Il y aura d’autres modèles i !" BMW ne donne cependant aucun objectif de production, ni de vente pour la i 3 en concession en fin d’année.

Pauline Ducamp

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1 commentaire

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19/03/2013 - 13h49 -

Quand Renault se lance dans la voiture électrique on entend les critiques franco francais... Quand c'est BMW, plus un mot... on parle de technique, de qualité, de technologies. Soyons un peu francophiles et pro-francais !!
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