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L’industrie 4.0 au service de l’excellence opérationnelle

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Publi-rédactionnel Nous assistons à une révolution majeure portée par la transformation numérique qui bouleverse le paysage industriel. Un certain nombre d’acteurs de l’industrie sont en train de franchir une nouvelle étape en intégrant les nouvelles technologies de l’Usine du Futur pour aller encore plus loin dans leur recherche de performance industrielle.

L’industrie 4.0 au service de l’excellence opérationnelle

Aux côtés de la digitalisation, du Lean management et du contrôle de gestion, l’utilisation de l’intelligence artificielle, de cobots, de la réalité augmentée & virtuelle, de la fabrication additive… permettent de réduire les coûts et d’offrir aux clients des produits innovants et de qualité livrés dans les meilleurs délais. Outre le fait de contribuer à atteindre l’excellence opérationnelle, l’utilisation combinée de tous ces leviers engendre une optimisation permanente des moyens de production et va même jusqu’à générer du bien-être au travail.

Le rôle indispensable des experts

Encore faut-il que les entreprises soient bien encadrées dans la mise en place de leur plan de transformation car ce qui est valable pour les unes ne l’est pas forcément pour les autres. « Toutes les entreprises ne sont pas au même niveau de transformation digitale. 80 % du marché conseil est constitué par des PME et ETI qui n’ont pas encore pris le temps de se tourner vers la digitalisation » avertit Bertand Seneschal, le pdg d’XL Groupe. C’est le cas notamment dans l’agroalimentaire : « Je suis convaincu de la difficulté pour les dirigeants d’imaginer et de mettre en œuvre un projet « Usine du futur » dans les secteurs de l’agro-industrie. » déclare Jacques Renault, le fondateur de Funae. La notion de maturité de l’entreprise est donc l’une des premières données à prendre en compte avant d’entamer un processus de transformation. C’est en tout cas l’avis de Philippe Prigent, co-fondateur d’Axsant, l’un des précurseurs du Lean Manufacturing qui martèle : « Avant de transformer l’entreprise, il est nécessaire d’évaluer l’aptitude des performances de l’usine. Souvent les gens veulent investir massivement dans de nouvelles technologies alors que si leurs outils étaient mieux utilisés, ils pourraient atteindre plus rapidement la performance que s’ils investissaient lourdement. Dans une course automobile, ce n’est pas parce que vous avez la meilleure voiture que vous gagnerez la course. Encore faut-il que vous ayez le bon pilote. » D’où la nécessité de faire appel à des experts et à des cabinets qualifiés pour travailler en amont et déterminer les vrais moteurs de l’entreprise qui lui permettront d’atteindre la performance. Sans chef d’orchestre pour harmoniser l’ensemble des processus du changement, le résultat ne sera pas tout le temps au rendez-vous. « Il faut y aller avec pragmatisme et bon sens et changer de raisonnement en termes de Lean Manufacturing avant de penser à investir dans les nouvelles technologies » précise Cédric Maugain, co-fondateur d’Axsant.

Pas de performance et de changement sans fédérer l’ensemble des opérateurs

Tous les spécialistes de la performance industrielle sont unanimes pour dire qu’il ne peut y avoir de transformation réussie sans l’adhésion des opérateurs et de l’ensemble des équipes. « La mise en place d’un projet introduisant des aspects technologiques de rupture, nécessite de mener un gros travail avec les équipes. Il est nécessaire de former les hommes pour qu’ils puissent être les pilotes et les opérateurs de ce changement. » confie Vincent de Bentzmann du cabinet Techteam. Afin de mobiliser et de fédérer l’ensemble des collaborateurs, des rituels sont également mis en place au sein des entreprises. « Nous travaillons sur le changement culturel du pilotage de la performance. Notre démarche consiste à partir du terrain pour aller vers la direction. Le Lean écrase les lignes hiérarchiques. Il ne part pas du sommet pour aller vers la base. Ce sont les hommes de terrain qui sont les moteurs du changement, d’où la nécessité d’accompagner le changement culturel de l’entreprise » argumente Bertrand Seneschal d’XL Groupe. De son côté, le cabinet KEPLER s’appuie sur la méthode du Learning by Doing « Afin de manager au mieux la conduite du changement, nous identifions des lignes pilotes pour tester les nouvelles méthodologies. On valide l’approche avec les équipes terrains et on bâtit un plan de déploiement pour le reste de l’entreprise. C’est une approche fondamentalement collaborative » indique Edouard Alquié, Directeur chez KEPLER. Même son de cloche du côté de Quaternaire qui mise sur le management collaboratif et le bien-être des équipes. Le cabinet organise 2 fois par an des journées d’équipes Quaternaire pour que ses collaborateurs puissent se retrouver et partager une vision commune.

Bien-être et ergonomie

La notion de bien-être des équipes est effectivement l’une des autres composantes clef de la performance. L’introduction de nouveaux outils de digitalisation, tels que des tablettes, écrans tactiles et autres cobots, dans les usines apportent aux opérateurs une plus-value dans leur tâche et engendre un plus grand confort source de bien-être. C’est le constat chez GT Logistics, société spécialisée dans l’externalisation de la logistique sur-mesure. L’entreprise girondine installe au cœur des sites industriels de ses clients des cobots utilisés pour réaliser les tâches répétitives et réduire les TMS (troubles musculosquelettiques). Dans la même logique d’amélioration (confort, précision et ergonomie), elle teste actuellement l’utilisation de l’humain augmenté par le biais d’exosquelettes dédiés aux activités de maintenance et de nettoyage industriel. Elle utilise également des robots à guidage automatisé (AGV) pour transporter les matières premières et produits finis comme c’est le cas sur le site de la biscuiterie Poult à Montauban dans le Tarn-et-Garonne. « Avec l’introduction de ces nouveaux outils, non seulement nous accompagnons la performance de nos clients mais nous faisons évoluer le travail de nos collaborateurs. Nous rendons leur travail plus intéressant. Les opérateurs deviennent les pilotes de ces nouveaux outils » s’enthousiasme Victor Yzerd, manager des projets innovants chez GT.

Le rôle clef de l’IA pour atteindre la performance

Selon les experts, dans les années à venir, les applications liées à l’intelligence artificielle seront utilisées dans toutes les entreprises et toutes les industries. C’est en tout cas ce qui ressort d’un questionnaire réalisé par la division industrie de HPE (Hewlett Packard Enterprise) en amont de la dernière édition berlinoise d’Industry of Things World, salon de l’Internet des objets (Iot) industriels qui s’est tenu en septembre dernier. Sur les 858 dirigeants d’entreprises industrielles interrogés (dont 84 % étaient européens), 61 % des responsables ont déclaré être engagés dans des projets intégrant l’IA : 11 % ont déjà déployé ces technologies innovantes dans des activités clés de l’entreprise, 14 % envisagent un déploiement dans l’année à venir et 36 % sont actuellement en phase d’évaluation. L’IA est utilisée aussi bien pour la R&D (38 %) que pour la maintenance (34 %), les opérations (32 %), les services (29 %), l’ingénierie et la conception produit (24 %). Elle représente un véritable levier de croissance qui génèrera, selon HPE, plus de 11 % de croissance à l’horizon 2030. Dans 95 % des cas, ceux qui ont déjà déployé l’IA au sein de leur entreprise estiment avoir atteint ou surpassé leurs objectifs. HPE nuance toutefois les résultats de cette enquête : le manque de données en qualité et en quantité pour alimenter les algorithmes de l’IA (pour 47 % des responsables interrogés), le déficit d’expertise sur l’IA et ses traitements (42 %) et les défaillances de la gouvernance data (34 %) constituent des freins au déploiement de l’IA.

Les gros donneurs d’ordre comme le Groupe PSA et la SNCF ont déjà franchi ce nouveau cap

Les grands donneurs d’ordre, par essence plus matures en termes de digitalisation, ont déjà entrepris leurs mues pour franchir cette nouvelle étape qui les conduira un peu plus haut vers les sommets de l’excellence opérationnelle. C’est le cas chez le Groupe PSA, qui après avoir lancé le concept de l’Usine Excellente intègre aujourd’hui les composantes de l’Usine du Futur. « Avant 2014, date de l’avènement de l’usine du futur, nous parlions d’Usine excellente. Or, les 2 programmes sont complémentaires. C’est en fait un même et unique sujet » précise Yann Vincent, le directeur industriel du Groupe PSA. Pour le constructeur automobile français qui fabrique 10 000 voitures par jour, la manière d’organiser la production doit être extrêmement efficiente. « Nous nous posons en permanence la question suivante : comment utiliser la meilleure ressource ? Nous sommes en recherche permanente d’amélioration de la performance. Jusque-là, le progrès était essentiellement porté sur le kaïzen et l’amélioration continue. Ce qui est nouveau, c’est que l’on voit arriver des technologies qui introduisent une rupture très significative par rapport à la manière dont on travaillait jusqu’à présent. » Le Groupe PSA a d’ores et déjà déployé l’IA dans le contrôle qualité peinture. Grâce à l’IA, le groupe exploite des images qui lui permettent d’automatiser et de rendre plus fiables les contrôles qualité. « L’IA nous permet ainsi d’être plus précis dans notre appréciation de la qualité peinture. Nous étudions actuellement l’utilisation de ces mêmes outils pour la fabrication des pièces d’emboutissages de manière à augmenter la qualité et réduire le coût de contrôle. » précise Yann Vincent. L’utilisation de cobots est plus courante au sein des usines du groupe. Ces robots, dédiés à la manipulation d’objets en collaboration avec un opérateur, sont notamment utilisés afin de réduire les opérations à risque sécurité ou à risque ergonomique comme les resserrages de vis par exemple. L’automatisation de la logistique est également en phase de déploiement. « Tout le transport des pièces qui est aujourd’hui fait par des AGV va être automatisé. Un des points importants est l’exploitation des données avec la possibilité d’obtenir des quantités énormes d’informations qui fournissent des mines de renseignements à exploiter. Nous démarrons le tracking de nos emballages par des systèmes embarqués qui permettent de localiser en temps réel les produits et d’optimiser ainsi leur gestion. Les choix technologiques que l’on fait ne sont pas menés dans une volonté de briller techniquement. Avant d’investir dans de nouvelles solutions, nous évaluons ce qu’elles nous apporteront en termes d’amélioration de la qualité et d’optimisation des coûts. Tout ce qui a trait à la digitalisation sur les lignes de fabrication est accueilli en général plutôt favorablement par les opérateurs qui sont déjà familiarisés avec ce type de technologie et voient avec leur introduction leurs compétences se renforcer. » rajoute le directeur industriel du groupe.

« Data driven company »

Du côté de la SNCF, le recours à l’IA pour traiter le nombre phénoménal de données collectées (environ 180 téraoctet par an) est devenu un élément fondamental. Le groupe ferroviaire a investi depuis 2015950 M€ dans la digitalisation dont 300 M€ en 2018. Cette stratégie englobe la création de plateformes numériques. Après Saint-Denis, Toulouse, Nantes et Lyon, le groupe a ouvert en septembre dernier sa cinquième maison du digital « les 574 », au Technicentre d’Hellemmes dans le Nord. À cette occasion, Benoît Tiers, le directeur général Digital et Systèmes d’information de la SNCF, a expliqué que l’entreprise est en train de devenir un groupe numérique grâce aux données que produit son activité. « La data renforce notre performance industrielle. Elle nous permet d’offrir une information personnalisée à chaque client et de faciliter la multimodalité ». Le centre d’Hellemmes réunit des experts et des startups positionnés sur les métiers ferroviaires et les technologies du Futur. « La digitalisation de la SNCF, c’est avant tout l’occasion de mieux gérer les trains et les infrastructures pour réduire les coûts et les pannes. Celles-ci ont diminué de 30 % à bord des trains connectés grâce au télédiagnostic et à la télémaintenance prédictive. » a annoncé de son côté Guillaume Pepy, le président du directoire de la SNCF qui n’hésite pas à parler de « data driven company » et de rajouter « Le ferroviaire est en train de devenir totalement numérique. Qui bénéficie de la digitalisation ? D’abord le voyageur, ensuite la compétitivité de l’entreprise. C’est la possibilité de rattraper les concurrents en très peu de temps. Nous pouvons réaliser 30 à 50 % d’économies sur les process digitalisés. » Pour aboutir à une meilleure fiabilité, améliorer la gestion des risques et réduire les coûts, outre la mise en place des plateformes, le groupe déploie des milliers de capteurs sur les voies et dans ses trains. Entre 20 et 50 capteurs qui captent 2 000 informations par mois sont installés dans chaque rame de TGV. En 2018, ce sont 1 700 IoT qui ont été placés le long des voies ou sur les installations de la SNCF et le groupe prévoit d’en déployer à terme 20 000. En parallèle, le développement d’un jumeau numérique du réseau ferré vient d’être mis en place. Cette duplication virtuelle du réseau améliorera le pilotage des opérations de maintenance et permettra de faire rouler davantage de trains en passant à une signalisation intelligente. Sur la ligne Paris-Lyon, quasiment saturée, ce sont 16 trains par heure contre 12 qui pourront circuler à l’horizon 2024. La SNCF utilise également des robots autonomes pour nettoyer les gares et réaliser de la maintenance prédictive. Les premiers essais ont démarré dès 2016 à Paris gare du Nord, Paris gare de Lyon, Aix-en-Provence, Valence et Bordeaux, où plusieurs modèles ont été validés notamment le robot nettoyeur de sol baptisé « Swingobot », un robot voltigeur dédié au nettoyage des vitres en hauteur et à la suppression des toiles d’araignées ainsi que le robot-poubelle Baryl. En plus d’assurer des fonctions de nettoyage, ces machines bardées de capteurs permettent de collecter des données qui aideront notamment à reconstituer les parcours et les flux des usagers en journée, et à adapter les horaires et les temps de passage des prestataires de nettoyage. D’autres outils sont également en cours de tests comme l’utilisation de drones pour réaliser des opérations d’inspections des voitures de TGV et de lunettes connectées permettant de réaliser des interventions de maintenance à distance. « Les 4 piliers de la transformation numérique sont constitués de nos clients, de nos collaborateurs, de la performance industrielle et économique et de la sécurité des opérations. La SNCF fait partie de ces entreprises qui vont se réinventer par le numérique. Cette mutation est facilitée par l’appétence qu’ont les cheminots à entrer dans cette ère de la digitalisation comme nous avons déjà pu le constater lorsque nous avons déployé la WIFI dans nos trains. Les 4 technicentres en charge de ce déploiement avaient à l’époque fait preuve d’agilité pour apporter en temps réel des améliorations à ce projet » argumente Benoît Tiers. Dans le domaine de l’aéronautique,
les donneurs d’ordre ont également pris conscience du rôle stratégique des nouvelles technologies et se tournent désormais vers l’industrie 4.0 pour optimiser leur performance. Après avoir engagé en 2014 son programme « Performance Industrielle » qui a permis de recueillir d’innombrables données sur la supply chain, le GIFAS (Groupement des industries françaises aéronautiques et spatiales) préparerait, selon nos informations, le lancement de son programme Usine du Futur. Sa mise en place devrait être annoncée lors du prochain Salon International de l’Aéronautique et de l’Espace (SIAE) du Bourget en juin 2019. Ici, aussi, l’objectif est d’aller plus loin dans la performance industrielle en accompagnant les entreprises de la filière dans leur mutation vers l’Usine du Futur. Quel que soit leur domaine d’activité , les entreprises ont aujourd’hui tout intérêt à se pencher vers les opportunités que leur offrent les nouvelles technologies de l’industrie 4.0 pour rester compétitive et atteindre l’excellence opérationnelle. À condition bien sûr d’être suffisamment mature en termes de digitalisation et de savoir s’entourer des bons experts. Comme le recommande Gaëlle Derail d’EPO Conseil : « Il est important de mettre les bons experts au bon endroit et au bon moment. »

Utilisation de drones pour réaliser des opérations d’inspections des voitures de TGV

 

 

Le rendez-vous incontournable de l’excellence et des perspectives industrielles

Le salon Global Industrie dont la deuxième édition se tiendra du 5 au 8 mars prochains à Lyon va réunir l’ensemble de l’écosystème de l’industrie en réunissant 4 salons en 1 (MIDEST, Tolexpo Smart Industries et Industrie). L’Usine du futur sera l’un des points d’orgue de l’événement. Outre l’aménagement d’une usine connectée, les organisateurs présenteront également le Robotic show, un espace de 200 m2 dans lequel 15 à 20 robots en fonctionnement figurant parmi les applications remarquables les plus avancées du moment seront exposés. En parallèle du Robotic Show, se tiendront les états généraux de la Robotique. « Cette année la DGE fera confiance à Global Industrie pour accueillir les différents ateliers, interventions et débats sur le développement de la filière de la robotique de service en France » indique le groupe lyonnais GL Events l’organisateur de Global Industrie. Leader mondial dans l’organisation de salons et d’événements culturels, GL Events organise chaque année 250 salons B to B et B to C. Il organise également des salons agroalimentaires (Sirah à Lyon) et textile.

Cegos invente le learning 4.0

L’un des leaders européens dans la formation et le conseil en management de la formation, Cegos utilise ses compétences pour appliquer à ses formations les fondamentaux de la performance industrielle. Dans ce cadre, le pionnier de l’apprentissage à distance avec la création des premiers modules de formation en ligne en 2001, s’est engagé dans une nouvelle approche hydride baptisée 4REAL©. Ce concept met l’accent sur la transposition opérationnelle à long terme. « La formation est d’autant plus prégnante qu’elle est réalisée sur un temps long. Par ailleurs, il faut que les gens puissent avoir accès à des ressources avant, pendant et après la formation et que nous insistions sur l’individualisation et la digitalisation. Avec 4Real, tous ces ingrédients sont réunis » souligne Laurent Maimi Directeur des programmes Blue Belt et Black Belt Supply Chain produits avec l’Ecole centrale de Lyon. La nouvelle offre sera mise en place à compter de l’année prochaine. Créée en 1926 à l’initiative d’industriels qui souhaitaient partager leurs pratiques de l’amélioration de la performance, Cegos intervient sur deux pôles. Le premier concerne la partie industrielle, les achats, la logistique et le management tandis que la seconde touche au développement personnel « c’est-à-dire mieux se connaître pour mieux communiquer ». Reconnu pour sa capacité à faciliter l’accélération de la performance par le biais de l’expertise et de la communication de la personne, Cegos dispense aussi bien des formations interentreprises qu’intra entreprises. Il forme annuellement 50 000 personnes.

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