Pöppelmann optimise le stockage et la production de protecteurs grâce au thermoformage
Le spécialiste de bouchons et capuchons en plastique pour toutes utilisations élargit sa gamme avec de nouveaux protecteurs thermoformés. A la clé : une production économe en matière, un design empilable et un volume de transport et de stockage optimisé.
Quatre nouveaux protecteurs thermoformés sont désormais disponibles dans la gamme KAPSTO® de Pöppelmann.
Une logistique facilitée
Leurs atouts ? Ils permettent d’économiser en moyenne 70% de matière par rapport à des protecteurs injectés et de réduire le volume logistique. En effet, en plus d’être facile à manipuler, leur design permet de les empiler très facilement : le volume de stockage et de transport peut ainsi être réduit jusqu’à 75%.
Olivier Boeglin, chef des ventes chez au sein de l’industriel allemand, explique : « La demande de protecteurs fins est très élevée. Avant, nous utilisions l’injection et le refroidissement dans un moule. Pour répondre aux nouvelles exigences environnementales, nous avons totalement repensé le produit pour une conception optimisée pour la planète avec un nouveau procédé de thermoformage. »
Le thermoformage : un process adapté aux produits de grandes dimensions
Le thermoformage consiste à chauffer des films pré-produits pour marquer les pièces. Avec ce procédé, les produits restent stables et ne se déforment pas. C’est la première fois que cette technologie est appliquée à la production de protecteurs. « Le plus grand défi a été d'adapter les moules et la machine aux différents besoins de fabrication des protecteurs », poursuit Olivier Boeglin.
La plus petite taille disponible est de 57 mm de diamètre. « Ces protecteurs sont adéquats pour protéger les grandes surfaces, par exemple dans la construction de tuyauteries ou dans l'industrie automobile », poursuit-il.
Les films thermoformés sont produits en interne, ce qui permet de personnaliser les produits de grandes tailles adaptés aux besoins des clients : modification des matières ou des couleurs, ajout de marquages spécifiques, etc.
Process de thermoformage : le film pré-produit est placé dans un moule spécial (1). Sous l’action de la chaleur et du vide, l’élément de protection se forme (2). Il est ensuite séparé du moule après refroidissement (3) et découpé dans la forme souhaitée (4).
L’industriel utilise également ce process, notamment dans la production de pots pour l’horticulture professionnelle.
De nouvelles matières utilisées pour les protecteurs
Les nouveaux protecteurs thermoformés sont disponibles dans deux nouvelles matières : le polystyrène (PS) et le polyéthylène téréphtalate (PET). « La couleur jaune du PS est très demandée par nos clients, elle attire immédiatement l'attention et les protecteurs peuvent être retirés plus rapidement. Par ailleurs, le PET permet de produire des éléments transparents, une caractéristique très importante pour les clients qui souhaitent pouvoir voir à travers le protecteur », ajoute Olivier Boeglin.
Il existe deux modèles : le protecteur universel ECO existe sous les références GPN 400 et GPN 401 et le protecteur à languette latérale ECO, sous les références GPN 480 et GPN 481. Il a été conçu de manière ergonomique afin de retirer rapidement le protecteur. Toutes les références se déclinent dans des diamètres allant de 57 à 130 mm.
Lors de la conception de ces nouveaux protecteurs, le bénéfice client se trouve au cœur de la stratégie. Une attention particulière est portée sur l’éco-conception, intégrant une dimension durable dans tous ses nouveaux produits.
Contenu proposé par Poppelmann.